3D-A1000 尺寸测量系统
体积小巧的 3D 相机系统，可测量移动物体，自动优化物流运营。
包装损坏和周转箱灌装检测故障使声誉和利润面临风险
包装检查是整个执行流程中的关键质量控制检查点。在出境方面，到达客户的受损物品会产生负面体验，损害品牌忠诚度并触发昂贵的退货。在内部，在仓库系统中移动的未正确填充的搬运箱和损坏的包装会导致代价高昂的延迟、输送带堵塞以及自动化存储和检索系统 （ASRS） 流程中断。
这些挑战在大量环境中日益加剧，成千上万个不同尺寸和设计的包装和周转箱每天都在设施中移动。破碎的箱子、撕破的标签、弯曲的折片和受撞击的表面损坏会影响出境货物，而装满过多的周转箱和悬垂的产品会在存储系统中造成上游问题。
当这些问题没有提早发现时，它们需要昂贵的重新布线，重新包装和重新贴标过程，这些过程在物流链上变得更加昂贵。运营风险很明确：有效的检查系统既能保护产品质量，又能提高生产线效率，同时防止可能使现代执行运营瘫痪的瓶颈。
康耐视解决方案可监控搬运箱的填充水平，以防止设备堵塞和产品损坏。
传统检验方法在整个执行流程中创建盲点
标准检查方法难以跟上现代仓库运营的数量和复杂性需求。压倒传统检测系统的技术挑战包括：
- 多样化的封装组合 - 数千种高度可变的封装类型通过自动化系统高速移动
- 不可预知的损坏模式 - 无数变化中出现的部件、开裂的襟翼、凹痕和凸起
- 周转箱溢出挑战 - 透明包装和颜色类似于周转箱背景的物品使传统传感器混淆
- 手动检查限制 - 人工检查会产生干扰生产线效率的瓶颈
传统的传感器技术难以实时准确地评估包装状况和周转箱的填充水平。对于出境物品，传统系统错过了细微的运输损坏指标。对于进入 ASRS 系统的入站箱，它们经常会漏掉可能导致设备卡住或产品损坏的溢出或悬垂物体。
多样化的包装特性、周转箱灌装变化和快速处理量要求的结合创造了一种检测环境，传统方法的表现始终不佳，导致运营效率低下和客户满意度问题。
一个集成的解决方案可以提供综合包装质量控制
康耐视包装检测解决方案使用先进的 3D 和 2D 成像，在整个执行操作过程中提供无缝质量控制。我们的技术解决了两个关键的检测点：
对于包装损坏检测，我们的尺寸测量系统从包装的多个侧面采集综合 3D 数据，可即时识别压碎的部件、开口的折板、凹痕、凸起和与预期形状的偏差。系统会标记损坏的物品，以便立即移除或重新路由，防止昂贵的下游问题，同时加速早期干预。
对于周转箱装填验证，相同的先进 3D 技术可确定进货周转箱的装填点是否超过阈值，或产品是否超出周转箱边界。这样可以确保只有正确灌装的周转箱才能进入自动存储，从而防止 ASRS 卡住并防止库存损坏。
这种集成方法消除了手动检查瓶颈，并保持系统高效运行，即使在处理不同的包装类型和不同的损坏模式时也是如此。康耐视 解决方案与现有输送机和 ASRS 基础设施无缝集成，提高运营效率，同时保护产品和设备的完整性。
康耐视 通过易于访问的全球支持和在线资源支持这项技术，以便您从第一天起就交付结果，确保您的包装检测系统保持最佳性能。