动力传动装配验证和缺陷检测 

发动机、传动装置、驱动轴和相关动力总成部件是极其复杂的组件。数以百计的复杂零件必须满足精确的公差，完美和谐地协同工作，并承受大量的热量和摩擦。  

这种复杂性，再加上双离合器连续可变变速箱等不断发展的技术，意味着动力系统需要高端的质量保证。有缺陷的动力系统可能会造成灾难性的后果，如失去动力或控制、火灾、意外加速、排放不合规和车辆可靠性。

动力总成装配检测和缺陷检测对于防止故障、减少召回以及保护乘客和品牌声誉至关重要。 

动力总成装配和检测任务没有容错的空间。人工检测方式不仅速度缓慢，检测结果不一致，并且经常错过细微的问题，例如焊缝中几乎看不见的裂缝或齿轮齿条缺陷。  

基于规则的传统机器视觉系统不适用于动力传动系统装配验证和缺陷检测应用，原因在于：潜在缺陷类型太多，缺陷与可接受的异常高度相似 针对每种潜在缺陷进行编程是不切实际的 - 并且基于规则的解决方案难以适应新挑战。

照明、表面颜色、元件曲率或相机视场变化会影响检测操作，导致误报，致使报废率增加或引入缺陷。 康耐视依靠 基于的视觉系统重新定义动力传动装配验证应用，该系统可检测细微缺陷并将其与可接受的异常区分开来，从而实现灵活的系统，显著降低报废率、缩短停机时间并提高质量。 

康耐视机器视觉系统使用 AI 和先进的成像技术在具有挑战性的条件下发现细微缺陷。康耐视 AI 解决方案将缺陷与可接受元件的图像进行比较，随着训练模型的完善，该解决方案可以学习并更准确地改进缺陷检测。高动态曝光+ （HDR+） 等增强成像工具可显著提高镜面、不均匀和被遮挡元件的对比度，从而显著提高图像对比度，同时先进的光学元件和光源可在高速流程中采集清晰的图像。

对于 3D 检测，康耐视解决方案使用无光斑激光器、全套2D 和 3D 工具以及一个统一的软件平台来检测动力总成高度差异、错位和其他缺陷。借助内置 AI 工具，3D 机器视觉系统可以基于许多特征或特性分割区域和分类元件，无需复杂的编程。  

康耐视技术使制造商能够轻松验证关键动力总成组件的质量，例如：

• 变速箱控制模块：检测螺栓、接线插脚、粘合剂及更多其他控制模块组件，以确保质量并简化检测。
• 气缸体：识别细微铸造缺陷，如粗糙反光气缸壁上的金属孔 - 解决眩光、表面变化和图像模糊等挑战。
• 发动机缸体：确认所有组件都存在，并正确安装在不同尺寸和配置的发动机上。立即标记缺失或对位不准的元件，并适应新的缺陷类型。
• 油盖：当 O 型圈离开进料机���动杯时，检查密封珠，以验证 O 型圈的方向。倒置的元件将被自动剔除和再循环，从而减少浪费、防止停机并提高生产量。
• 铸造组件：确定铸造元件的精确尺寸，并快速识别缺陷元件。
• 弹簧带夹：确认预开式、预定位 （POPP） 在各种软管类型和角度下的放置、方向和弹簧接合，以防止热流体、腐蚀性或有毒流体泄漏，减少保修索赔，并确保长期可靠性。 

康耐视视觉系统专为要求苛刻的工业环境而设计，例如装配动力总成的环境。基于 AI 的系统、先进的成像技术和创新的光学元件可确保在整个动力传动系统生产线上快速执行准确的装配验证和缺陷检测。这些系统易于部署，可将结果发送至 PC 或 PLC，以关键决策。  

康耐视基于 AI 的视觉系统可轻松集成到工厂自动化和 IT 系统中，确保提供实时数据、图像存档和可靠的动力传动系统性能。当您需要帮助时，请随时访问康耐视全球专家支持网络和按需自助服务资源。