주요 요점
머신 비전 시스템이 자동차 생산에 어떻게 도움이 될 수 있는지 소개합니다.
- 결함 감지: 솔더링 결함 및 오정렬과 같은 미묘한 결함을 찾아 폐기물을 감소하고 품질을 개선합니다.
- 어셈블리 검증: 생산 중에 커넥터, 보드와 같은 구성 부품이 올바르게 배치되었는지 확인합니다.
- 유연성: AI 기반 시스템은 예제를 통해 학습하므로 새로운 변수, 제품 및 사양에 쉽게 대응합니다.
- 비용 절약: 폐기율을 줄이고 비용이 많이 드는 재작업 또는 리콜을 방지합니다.
머신 비전 시스템은 까다로운 작업을 완료하는 데 중요한 역할을 합니다. 자동차 전기 시스템이 더 복잡해지더라도 비용을 절감하고 품질을 높일 수 있습니다. 머신 비전은 필요에 따라 맞춤화된 6가지 실용적인 범주로, 시스템이 수행할 수 있는 작업에 따라 구성할 수 있습니다.
- 어셈블리 검증: 모든 구성 부품이 완벽하게 맞는지 확인합니다. 머신 비전 시스템은 제품 조립을 단계별로 점검합니다. 예를 들어 생산 중에 커넥터, 보드 또는 패스너가 제대로 제자리에 있는지 확인합니다.
- 분류: 정밀도는 분류에서 시작됩니다. AI 머신 비전 시스템은 사전 정의된 기준에 따라 물체 또는 결함을 분류합니다. 이 시스템은 제품을 분류하거나 특정 취급 또는 처리가 필요한 재료의 미묘한 차이를 식별하는 데 이상적입니다.
- 결함 감지: 작업에 지장이 생기기 전에 오류를 줄입니다. 고급 결함 감지는 표면 긁힘, 솔더링 결함 또는 얼라인먼트 오류와 같은 결함을 식별합니다. 이러한 시스템은 문제를 조기에 파악하여 제품 품질을 개선하고 폐기 비용을 절감합니다.
- 측정: 대규모 측정으로 정밀도를 높입니다. 판금의 치수 검증에서 복잡한 부품의 정확한 공차 보장에 이르기까지 비전 시스템은 생산에 신뢰할 수 있는 결과를 제공합니다.
- 바코드 판독 및 OCR: 추적 및 추적 가능성이 간편해집니다. 이 시스템은 바코드를 판독하고 OCR(광학 문자 인식)을 수행하여 공급망 전체에서 제품을 올바르게 식별합니다. 빠르고 안정적입니다.
- 로봇 유도: 자동화에 정확성을 더합니다. 머신 비전은 섬세한 부품 조립 또는 제품 분류와 같은 작업을 위해 로봇 팔을 안내합니다. 이는 수동 개입을 효율적으로 최소화합니다.
2030년에는 차량 비용의 50%가 전자 및 안전 부품에서 발생할 것으로 예상됩니다. 이러한 증가를 주도하는 한 가지 요인은 자동차 제조업체가 고객의 요구를 충족하기 위해 차량에 더 많은 고급 기능과 전자 장치를 통합한다는 점입니다. 여기에는 차선 이탈 경고, 어댑티브 크루즈 컨트롤, 인포테인먼트 시스템, 자동 비상 제동 등의 기능을 제공하는 고급 운전자 보조 시스템(ADAS)과 같이 중요한 안전 기능도 포함됩니다.
ADAS 외에도 운전자 엔터테인먼트, 정보, 자율 주행 및 커넥티드 카 시스템에 대한 수요 증가와 함께 EV로의 전환이 맞물려 차량에 더 많은 칩, 회로 기판, 와이어, 핀 및 커넥터가 필요해지고 있습니다. 안전과 소비자 만족도를 보장하기 위해 이러한 구성 부품을 검사해야 하므로, 이에 따른 생산 비용과 어려움이 증가합니다.
운전자 엔터테인먼트 및 정보 시스템과 같은 고급 기능은 자동차에 더 많은 전자 장치가 필요하다는 것을 의미합니다.
전자 시스템이 계속 진화함에 따라 비용이 많이 드는 제조 문제도 더욱 어려워집니다. 전자 부품의 크기도 줄어들어 사람이나 머신 비전이 검사하기가 훨씬 더 어려워집니다. 결함은 다양한 모양과 크기로 나타납니다. 따라서 솔더 조인트 결함, 얼라인먼트 불량 및 표면 결함과 같은 문제를 찾기가 점점 더 어려워집니다.
이러한 과제를 해결하기 위해 기업은 적응력이 뛰어나고 강력한 머신 비전을 필요로 합니다.
“이 비전 시스템은 생산 라인에 필수적인 정확하고 신뢰할 수 있는 판독값을 제공합니다. 이 시스템은 이전보다 유연하기 때문에 신제품 도입에 더 도움이 될 것입니다. 이러한 개선된 유연성에 기반해 향후 신제품 도입 시 전환 시간이 크게 단축될 것으로 예상됩니다."
비용 절약 및 시장 출시 시간 단축
머신 비전 솔루션을 생산에 투입하면 결함을 신속하게 감지하고 까다로운 환경에서 부품을 식별할 수 있습니다. 머신 비전을 통합하면 다음과 같은 여러 가지 방법으로 생산을 최적화하여 출시 시간을 단축할 수 있습니다.
폐기율 감소
머신 비전 시스템은 결함 있는 부품에 실제로 결함이 있는지 확인하는 데 도움이 되며, 자재 낭비를 줄이고 부품이 잘못 폐기되는 것을 방지합니다. 이는 엄청난 장점입니다. 생산 과정에서 발생하는 결함은 더 많은 폐기물 축적으로 이어지며, 이 문제를 해결하기 위해 더 많은 비용을 지출하기 때문입니다.
예를 들어, 전자 제어 장치 하드웨어의 납땜 결함은 모양이 다양하고 허용 가능한 이상과 유사할 수 있습니다. 용접 결함은 언더컷 엣지, 잘못된 크기 조정 등 판단하기 어려울 수 있으므로 규칙 기반 머신 비전으로 검사하기 까다롭습니다. 부품과 원자재가 비싸고 구하기 어려운 경우, 좋은 부품을 실수로 폐기하면 비용이 증가합니다.
Cognex 머신 비전 시스템은 AI 기술인 딥러닝을 사용하여 기능적 결함과 허용 가능한 이상을 구분합니다. 이 솔루션은 라벨이 지정된 좋은 이미지와 나쁜 이미지를 분석하여 허용 가능한 사항을 학습하여 개발 시간을 단축합니다. 딥러닝 모델은 적응형 알고리즘을 통해 지속적으로 학습하고, 새로운 결함을 식별하고, 새로운 변수와 어려운 환경에도 적응합니다. 여기에는 제품 위치 변화, 조명 변화, 결함 감지를 위해 특정 제품 특성에 초점을 맞추는 작업 등이 포함됩니다.
품질 보장
머신 비전 시스템은 또한 공정 초기에 결함을 포착함으로써 결함 있는 제품이 조립 과정으로 넘어가는 수를 줄입니다. 이를 통해 고품질 제품이 생산 과정을 통과하게 하고, 시간 소모적인 재작업이나 리콜을 줄일 수 있습니다.
예를 들어, 머신 비전 시스템은 균열 또는 기포와 같은 결함이 있는지 용접 접합부를 검사하여 차량 최종 조립 과정을 진행하기 전에 표준이 충족되는지 확인할 수 있습니다. 이러한 결함을 조기에 감지하면 비용이 많이 드는 재작업과 잠재적인 안전 문제를 방지할 수 있습니다. 이러한 결함은 더 큰 시스템으로 조립되기 전에 포착하는 것이 중요합니다. 수정 또는 교체가 훨씬 복잡하고 비용이 많이 들기 때문입니다.
Cognex는 자동차 제조업체를 어떤 도움을 줄 수 있습니까?
Cognex는 자동차 제조업체가 처리량, 효율성 및 확장성을 극대화하는 데 필요한 하드웨어, 소프트웨어 및 지원을 제공하며, 여기에 애플리케이션 엔지니어의 글로벌 네트워크로 이 모든 것을 지원합니다. Cognex 비전 시스템은 변화하는 사양, 구성 및 기타 변수에 적응할 수 있을 만큼 충분히 유연합니다.
BMW, 닛산, 기아, 콘티넨탈, 슈나이더 일렉트릭 등과 협력해온 수십 년간의 자동차 제조 경험과 글로벌 지원 네트워크, 유연한 솔루션을 갖춘 Cognex는 자동차 제조업체가 구축 과정을 간소화하고, 새로 직면한 과제를 해결하고, 품질을 향상하고, 비용을 절감하고, 완전한 추적 가능성을 달성할 수 있도록 도와드릴 것입니다.