유럽에서 가장 생산적인 자동차 제조 공장 중 하나에서는 생산 라인의 모든 지점에서 정확성과 신뢰성을 확보하는 것이 가장 중요합니다.
Nissan이 직면한 문제는 기존 기계식 센트랄라이저(centralizer)가 주요 차량 두 가지의 새로운 유리 크기에 대처할 수 없다는 사실이었습니다. 센트랄라이저(centralizer)는 유리 가장자리 주변의 6개 지점에 위치하며, 생산 공정의 다음 단계를 준비하기 위해 알려진 '중앙' 위치에 지속적으로 위치합니다. 따라서 새로운 비전 시스템은 새로운 두 모델에 대한 정확한 정보를 제공할 뿐만 아니라 향후 제품 개발에 따라 쉽게 조정할 수 있어야 했습니다.
Nissan은 여러 가지 주요 이유로 시스템 공급업체로 선택한 Capley Marker에 이러한 요소를 염두에 두고 접근했습니다. 이들은 이전에 Nissan에 5대의 카메라를 설치했고 별도의 라인을 Cognex In-Sight® 카메라로 전환했습니다. Nissan은 기존 관계를 통해 제공받은 지원 수준에 매우 만족했으며 마지막으로 Capley는 승인받은 Cognex PSI(파트너 시스템 통합 업체)입니다.
이 시스템은 Nissan Micra 및 Note 생산 라인에서 사용할 수 있도록 공급되었습니다. 주요 프로젝트 요구 사항은 라인의 유리 유형을 결정하는 것이었으며 Micra 고정식 측면 창 오른쪽(RHS) 및 왼쪽(LHS), Note 고정식 측면 창 RHS 및 LHS 등 네 가지 변형 중에서 선택할 수 있었습니다. Qashqai를 생산하는 두 번째 라인에서도 유사한 시스템이 사용됩니다.
이 라인에는 두 개의 In-Sight 카메라가 사용되고 어셈블리 라인 측면에 있는 각 셀에 한 개의 카메라가 배치됩니다. 각 카메라는 셀 베이스에 장착된 견고한 강철 스탠드를 통해 필요한 높이에 고정됩니다. In-Sight 카메라는 코그넥스의 PatMax® 기술을 사용합니다. 부품 및 피처 위치판별 소프트웨어 업계의 성능 표준으로 자리잡은 PatMax는 고급 형상 패턴 매칭 기술을 활용하여 보다 안정적이고 정확하게 부품 위치를 판별합니다. 심지어 극한의 조건에서도 이 툴은 치구 요구 사항과 비용을 없애거나 크게 절감할 수 있습니다. 부품 또는 피처 위치판별의 경우 PatMax는 비전시스템에서 사용 가능한 비전 검사 생산량 및 신뢰성을 극대화해줍니다.
카메라는 RJ-2 제어 기능이 있는 Fanuc 6축 로봇을 사용하여 로봇에 두 가지의 중요한 정보를 제공합니다. 첫째, 카메라가 보내는 디지털 신호를 로봇으로 전송해 유리 변형을 확인합니다. 그러면, 유리의 좌표와 함께 일련의 문자열이 카메라에서 로봇으로 전송되므로 로봇이 각 주기에 동일한 위치에서 유리를 피킹합니다. 측정된 정확한 좌표는 X, Y값과 셀의 비전 부분에 있는 유리의 각도(전면과 후면 각도, 좌우 각도 및 비틀림)입니다.
로봇은 비전 시스템에서 제공받은 데이터로 유리를 찾고, 유리 가장자리에 매스틱의 연속 비드를 적용하는 고정 노즐을 통해 유리 가장자리를 조작하고, 마지막으로 작업자가 차량에 적용하기 위해 유리를 피킹하는 오프로드 위치로 유리를 운반합니다. 좌표는 로봇이 유리에 접근할 수 있도록 라인 로봇에 직접 전달되어 위치를 찾아냅니다.
설치를 담당하는 프로젝트 엔지니어인 Rory McCrystal은 다음과 같이 말했습니다. “이 비전 시스템은 생산 라인에 필수적인 정확하고 신뢰할 수 있는 판독값을 제공합니다. 이 시스템은 이전보다 유연하기 때문에 신제품 도입에 더 도움이 될 것입니다. 이러한 개선된 유연성에 기반해 향후 신제품 도입 시 전환 시간이 크게 단축될 것으로 예상됩니다.”