Prüfung und Ausrichtung der Elektroden-Beschichtung
Verwenden Sie KI, um Defekte in der Elektrode Fertigung zu identifizieren und die Lebensdauer und Sicherheit der EV-Batterie zu maximieren.
Inspektion der Fertigung
Anwendungen
Sicherere, hochwertigere Batterien liefern – und das noch schneller
Fortschrittliche Automatisierung verändert die Batteriefertigung mit innovativer Technologie und Werkzeugen, die Inspektionen vereinfachen, die Konstanz verbessern und Hochgeschwindigkeitslinien in Bewegung halten. Diese intelligenten Systeme unterstützen die Qualitätskontrolle, Sicherheit und Leistung in Echtzeit in allen möglichen Branchen, von Elektrofahrzeugen und Automobilen bis hin zu Unterhaltungselektronik.
Cognex Bildverarbeitungssysteme: frühzeitige Fehlererkennung für sicherere Batterien
Die KI-basierte Technologie von Cognex bietet Sicherheit und langfristige Zuverlässigkeit durch frühzeitige Fehlererkennung und die Genauigkeit und Konstanz, die für hochwertige Hochleistungsbatterien erforderlich ist. Cognex Lösungen bewältigen kritische Prüfherausforderungen in wichtigen Fertigungsprozessen, darunter:
- Batteriezellen: Überprüfen von Schweißnähten, Oberflächen, Dichtungen und Etiketten, um die Qualität der Batteriezellen zu verbessern und hohe Energiedichte- und Leistungsstandards zu erreichen.
- Elektrodenfertigung: Verbessern der Sicherheit von Elektrofahrzeugbatterien und Optimieren der Produktion durch Messung von Elektrodenbeschichtungen, Lesen von 2D-Codes in kontrastarmen Umgebungen und Identifizierung subtiler Beschichtungsfehler wie Löcher und Blasen.
- Prüfung der EV-Batteriepack-Montage: Sicherstellen, dass Sammelschienen, Steckverbinder, Kabelbäume und andere Komponenten korrekt montiert sind.
Entwickelt für hohe Standards. Optimiert für die Batterie-Qualitätskontrolle.
Unabhängig davon, ob Sie das Etikett auf einer Autobatterie überprüfen oder zwischen einer zulässigen und fehlerhaften Batterieschweißung unterscheiden, die Technologie von Cognex erleichtert die Batterieprüfung. Fortschrittliche Prüflösungen wurden entwickelt, um Ihnen zu helfen, makellose Produkte schneller zu liefern. Unsere Bildverarbeitungssysteme erkennen selbst subtile Defekte, die von herkömmlichen Verfahren übersehen werden, verfolgen Komponenten über Hochgeschwindigkeitslinien hinweg nach, garantieren Rückverfolgbarkeit und bieten die Präzision, die Kunden verlangen – so entstehen zuverlässige Batterien.
Zu den wichtigsten Vorteilen zählen:
- Flexible Lösungen: Die anpassbare KI-Technologie von Cognex lernt anhand von Beispielen und kann ganz einfach neue Variationen, Fehler und Designs berücksichtigen.
- Intuitive Schnittstellen: Cognex Systeme vereinfachen komplexe Prüfaufgaben für maximale Effizienz und minimale Ausfallzeiten.
- Einfache Integration: Automatisierung von Prüfungen, Steigerung der Qualität und Schritthalten mit Produktionsanforderungen – unabhängig vom Batterietyp.
- Support nach Ihren Wünschen: Nutzen Sie ein globales Netzwerk von Bildverarbeitungs-Experten oder greifen Sie auf eine vollständige Suite von Self-Service-Tools und -Ressourcen zu, wenn Sie Informationen oder Orientierungshilfen benötigen.
Erfahren Sie, warum führende Marken Cognex wählen
Schaeffler verstärkt die Produktion von Elektrofahrzeugen mit Cognex Lösungen
Erfolgreiche Einführung
Einsatz einer Rollenlagerlösung für zahlreiche Maschinen zur Automatisierung der Verifizierung
Bessere Prüfungen
Automatisierter und optimierter Kupplungsinspektionsprozess, klassifizierte verschiedene Variationen akzeptabler und defekter Kupplungen
Bildverarbeitungs-Herausforderungen meistern
Das System zählt Komponenten trotz Änderungen von Kontrast, Teileposition und Abmessungen
Wipro PARI bewältigt die Herausforderungen in der EV-Fertigung mit KI
Beschleunigte Prüfungen
Beschleunigte Prüfung von EV-Batteriemodulen unter Berücksichtigung zahlreicher Komponentenkonfigurationen
Kosteneinsparungen mit virtuellen Kameras
Einführung einer kostengünstigen Lösung für den Endbenutzer mit EtherInspect, um mehrere virtuelle Kameras zu erstellen
Nachverfolgungskomplexität
Erhöhter Durchsatz und Rückverfolgbarkeit durch bildverarbeitungsgeführte Robotertechnik, Bildverarbeitungssoftware und Barcode-Scanner, die die Polarität der EV-Batteriemodule verifizierten, Komponenten an die richtige Stelle führten und die Teile während des gesamten Prozesses verfolgten
Schnellere EV-Batteriepack-Montage bei Ansomat
Beschleunigte Schulung
Von drei Monaten auf eine Woche verkürzte Schulungszeit für Endnutzer
Drastische Qualitätsverbesserungen
Rückgang der Reklamationen eines Kunden im Zusammenhang mit der EV-Batterie um 90 %
Ausschuss reduzieren
Geringere Ausschussraten durch weniger Bedienerfehler in den Einrichtungen der Endnutzer