EVバッテリー部品が正しく取り付けられていることを確認し、湾曲した鏡面バッテリーセルのダイレクトパーツマーキング（DPM）、および同様のプロセスを読み取ることは、EV製造の課題を困難にしています。さらに大きな課題は、拡張性、適応性、費用対効果の高いソリューションを生み出すことです。
ロボティクスおよびオートメーション企業Wipro PARIでマシンビジョンおよび設計プロジェクト管理を率いるスワプニル・タラティ氏は、そうした課題を身をもって理解しています。
「私たちは日々技術的な課題に直面しており、常に複数のプロジェクトに取り組んでいます」と彼は話します。
タラティ氏と25人のビジョンエンジニアからなる彼のチームは、11カ国の自動車およびEV製造ラインで700台のマシンビジョンシステムを管理します。同社は、コンポーネントを検査し、ビジョンガイド付きロボットで部品を所定の位置に誘導することで、スループットを向上させる自動化ソリューションを開発しています。
自動車メーカーは常にEV生産効率の向上を目指しており、市場のペースと消費者の要求に応えるにはマシンビジョンが不可欠です。Wipro PARIの製造ソリューションは、EVバッテリーパックを62秒で組み立てます。
しかし、EVバッテリー製造に必要なのは、スピードだけではありません。Wipro PARI ソリューションは、極めて高い精度を維持し、困難な予測不可能な状況下で動作する必要があります。タラティ氏とそのチームは実験室でソリューションを開発しているため、油分や粉じん、低コントラストの照明といった現場の環境要因を考慮することができません。
コグネックスのマシンビジョンシステムおよびバーコードスキャナは、タラティ氏とそのチームが、場所や時間を問わず機能的なソリューションを提供することを支援しています。コグネックスシステムには、さまざまなロボットとシームレスに通信する広範の産業用プロトコルがあり、強力なビジョンツールは、予測不可能な変数や突然の製造変更に対応します。
タラティ氏とそのチームは幅広く、かつ多岐にわたる課題に対応しなければなりませんが、理想とする成果は常に同じです。成功したソリューションは、顧客が簡単に維持でき、新しい変数に適応できる、と彼は話しています。以下は、Wipro PARIがマシンビジョンソリューションにおいてコグネックスとパートナーシップを結んでいる理由の一部です。
とある案件で、タラティ氏とそのチームは、アジアのEVメーカー向けに検証ソリューションを開発する必要がありました。Wipro PARIのシステムでは、マシンビジョンを用いてさまざまなバッテリーモジュール構成を検証するとともに、ワイヤーハーネスやバスバーが正しい位置に配置されていることを確認しました。
「EV用バッテリーパックには、多くの配線やハーネス、ケーブルが含まれています」と彼は話します。「正しくない場合は、バッテリーパックに重大な不具合がある可能性があります。そこでマシンビジョンが重要な役割を果たします」
同様の用途では、EVバッテリーセルをモジュールに誘導し、極性を確認し、プロセス全体を通してダイレクトパーツマーキング（DPM）を読み取るためのソリューションが必要でした。 モジュール内のセルの位置はバッテリーシステムの設計に依存するため、セルの位置と極性の検証はルールベースのマシンビジョンには複雑すぎます。
タラティ氏とチームは、強力なビジョンツールを内蔵したPCベースのビジョンソフトウェアであるEtherInspectと、コグネックスの工業用カメラを組み合わせることで、セルを迅速にモジュールハウジングへ誘導し、モジュールの極性を検証しました。EtherInspectにより、タラティ氏のチームは複数のカメラを1台のコンピューターに接続でき、現場でのコミッショニング時間を短縮する、標準化されたコスト効率の高いソリューションを実現しました。人工知能（AI）技術であるコグネックスのエッジラーニングを活用��ることで、このソリューションはEV用バッテリーモジュールのさまざまな構成を認識できるようになりました。
コグネックスは、タラティ氏とWipro PARIが世界各地でビジョンシステムを管理し、効果的で信頼性の高いソリューションを期限どおりに提供できるよう支援しています。
「今後、当社は何千ものシステムを管理することになりますが、コグネックスがその中で大きな役割を果たすことは間違いないでしょう」とタラティ氏は語りました。