Lettura dei codici per lo smistamento a zone nella logistica

Nel dinamico scenario dell’e-commerce di oggi, i magazzini hanno bisogno di sistemi di instradamento efficienti, in grado di scalare con facilità per gestire una domanda in costante crescita. Migliorando il flusso dei materiali tramite la definizione chiara delle diverse zone operative, i processi logistici incrementano la produttività e si strutturano per una crescita sostenibile, in linea con l’aumento costante degli ordini online.

Un numero crescente di operatori logistici utilizza tecnologie avanzate di lettura dei codici a barre combinate con sistemi di visione basati sull’AI per migliorare lo zone routing, l’instradamento per zone, garantendo una tracciabilità elevata e processi precisi. Insieme, queste tecnologie garantiscono che ogni contenitore venga identificato, tracciato e instradato correttamente, riducendo gli errori di smistamento e i rallentamenti operativi.

Grazie a tassi di lettura fino al 99,9% e a strumenti di rilevamento e classificazione degli articoli basati su AI pre-addestrata e facili da usare, le soluzioni Cognex per lo zone routing migliorano in modo significativo efficienza e prestazioni dei flussi di instradamento nei magazzini ad alta intensità operativa.

Il zone routing nei magazzini consiste nell’instradare le cassette verso le destinazioni corrette, evitando colli di bottiglia ed errori. Una lettura accurata dei codici garantisce efficienza, ordine e tracciabilità, ottimizzando il controllo qualità e la preparazione degli ordini, con un impatto positivo anche sui costi di manodopera. Questo sistema è fondamentale per garantire la fluidità operativa in contesti intensi e ad alto ritmo.

Molti lettori di codici a barre usati per tracciare le cassette funzionano solo se l’etichetta è perfettamente allineata e non riescono a leggere codici inclinati o codici 2D, con il risultato che le cassette vengono instradate in modo errato e si creano inefficienze. Con la diffusione sempre più ampia dei codici 2D, gli scanner laser tradizionali faticano a stare al passo, causando errori di instradamento e rallentamenti operativi nei moderni magazzini ad alta velocità.

Le variazioni nel processo complicano l’instradamento in zone e aumentano il rischio di blocchi nel flusso di lavoro:

• Le cassette vuote indicano errori di prelievo che richiedono una rilavorazione.  
• Le cassette sporche o con residui devono essere pulite prima dell’utilizzo.  
• L’assenza o la presenza di etichette con codici a barre parzialmente oscurate genera errori in fase di instradamento e danni potenziali ai materiali movimentati.  
• Le cassette codificate per colore indicano modalità specifiche di stoccaggio o gestione, ma possono essere instradate in modo errato se i codici a barre non risultano leggibili e non sono disponibili metodi alternativi di identificazione.  

Tali criticità incidono negativamente sull’efficienza operativa, sulla tutela dell’integrità del prodotto e sulla continuità della tracciabilità.

Il modello SLX-280D aumenta l’efficienza del magazzino grazie a una decodifica avanzata omnidirezionale e a una visione basata su AI semplice da utilizzare, capace di individuare gli errori e garantire un instradamento preciso e affidabile delle cassette in qualsiasi condizione.

Cognex SLX-280D è una soluzione intuitiva e facilmente espandibile che aumenta l’efficienza dello smistamento per zone. Offre lettura ad alte prestazioni dei codici a barre, rilevamento dei colli basato su AI e un design compatto e solido per garantire prestazioni affidabili in ogni direzione, anche con codici particolarmente difficili. La sua interfaccia web semplifica l’installazione, mentre il sistema di visione con intelligenza artificiale mette in evidenza le criticità di processo, rendendo lo smistamento per zone più intelligente e flessibile.

Ecco alcuni casi d’uso in cui lo SLX-280D aumenta l’efficienza dello smistamento per zone:

• Lettura dei codici a barre per lo smistamento per zone: Decodifica i codici a barre dei contenitori con tassi di lettura fino al 99,9% per garantire l’accuratezza in fase di tracciamento e instradamento, così che ogni collo raggiunga la destinazione corretta.
• Assenza/presenza di contenuto: Rileva i contenitori vuoti per individuare errori di prelievo, evitare movimentazioni inutili e ottimizzare il flusso operativo.
• Controlli di igiene dei contenitori: Individua sporco, residui o vecchie etichette incollate sul fondo dei contenitori, così da mantenere elevati livelli di pulizia e rispettare gli standard operativi.
• Rilevamento del colore dei contenitori: Utilizza il colore del contenitore come metodo di smistamento secondario quando i codici a barre non risultano leggibili, riducendo errori e fermi operativi.
• Valutazione della qualità delle etichette dei codici a barre: Valuta lo stato delle etichette con codici a barre e, quando necessario, instrada in anticipo i contenitori verso la rietichettatura per evitare problemi di lettura successivi.

Cognex garantisce supporto in ogni fase attraverso modalità di assistenza flessibili, in loco, da remoto o su richiesta, sostenute da una rete globale di specialisti, assicurando continuità operativa senza interruzioni.