ヨーロッパで最も生産性の高い自動車製造工場の1つでは、生産ラインのあらゆる個所における精度と信頼性が特に重要視されています。
日産では、既存のセントラライザーマシンが主要車の1つで使われる新しいガラスサイズに対応できないという問題に直面していました。このセントラライザーは、ガラスのエッジを6つの点で認識し、生産ラインの次工程の準備のため予め決められた「中央」位置に配置するという作業を行います。しかし、この新しいビジョンシステムは、2つの新型モデルで正確に対応できないばかりか、将来の製品開発に適用することも難しくなっていました。
このような問題を抱え、日産では、さまざまな理由でシステムを供給していたCapley Markerに相談しました。同社はこれまでにも、日産の工場に5台のカメラを設置しており、別の生産ラインにはコグネックスIn-Sight®カメラを採用していました。日産は、それまでの同社によるサービスおよびサポートに満足していたこともあり、CapleyをコグネックスのPSI（パートナーシステムインテグレータ）として認めました。
システムは日産のマイクラとノートの生産ラインに導入されます。このプロジェクトの要点は、約4種類（マイクラの左右サイドウィンドウとノートの左右サイドウィンドウ用ガラス）からなるガラスのタイプをライン上で識別することです。キャシュカイの第2生産ラインにも同等のシステムがも導入されています。
このラインでは、2台のIn-Sightカメラが導入され、1台ずつアセンブリライン側面のセルに設置されました。カメラはそれぞれ、セルの土台に備え付けられた強固なスチール製スタンドによって、規定の高さに固定されています。In-SightカメラにはコグネックスのPatMax®テクノロジを搭載しています。部品および特徴位置決めソフトウェアの工業基準であるPatMaxは、先進的な幾何学パターンマッチングテクノロジを使用して、高い信頼性と正確性で位置決めを行います。困難な状況下でも、このツールを使えば、フィクスチャリングやその費用の削減または排除が可能です。PatMaxは、部品や特徴の検出を正確に実施することで、ビジョン検査の生産性を最大化するとともに、ビジョンシステムの信頼性を確保します。
RJ-2制御を搭載したFanucの6軸ロボットを使用して、カメラはロボットに2つの重要な情報を提供します。まず、カメラからガラスの形状を確認するデジタル信号をロボットに送ります。次に、ガラスの座標を示す一連の文字列をロボットに送り、ロボットが毎回同じ位置でガラスを取り出すことができるようにします。ガラスの座標は、XとY軸、およびセルから見たガラスの角度（前後および左右からの角度）で計測されます。
ロボットはビジョンシステムから送られたデータをもとにガラスを持ち上げ、マスチック製のビーズでガラスのエッジを調整する固定ノズルでガラスのエッジを調整し、最後に作業員が取り出して車両に取り付ける位置にガラスを移動します。ガラスの座標は直接ライン上のロボットに送信されるため、ロボットは正確にガラスを操作することができます。
設備設置責任者であるプロジェクトエンジニアのロリー・マクリスタル氏は以下のように語ります。「ビジョンシステムは、正確で信頼性の高い読み取り機能を発揮するため、生産ラインには欠かせません。このシステムは、従来のシステムに比べ、新製品への適用性も高く、柔軟性があります。柔軟性が強化されたことで、今後の新製品導入時の切り替え時間など、大幅な削減ができるのではと期待しています」