La tracciabilità delle forniture è ormai un concetto chiave nel settore automobilistico. Centinaia di migliaia di vassoi di trasporto svolgono un ruolo fondamentale nel sistema di movimentazione interna dello stabilimento Continental di Francoforte. Continental, fornitore internazionale per il settore automobilistico, movimenta la maggior parte dei propri componenti su questi vassoi. I vassoi standardizzati, elemento base della logistica interna, percorrono lunghissime distanze nel corso del loro ciclo di vita.
La complessità richiede controllo
Una rete di produzione e fornitura così distribuita richiede un controllo preciso e sistemi di ispezione affidabili. I vassoi vengono identificati tramite codici a barre o codici matrix 2D. Al fine di assicurare la sicurezza dei flussi logistici, è indispensabile che la posizione di ciascun lotto di parti sia tracciabile in modo continuo e in ogni fase del processo. È quindi necessario servirsi di unità di ispezione a intervalli regolari e nei punti di interfaccia principali. Ancora oggi questo lavoro viene svolto da personale addetto alla lettura dei codici con scanner portatili che aggiornano la posizione del vassoio e indicano al sistema logistico in quale fase del processo produttivo si trova il componente.
Localizzazione, tipologia e contenuto
Lo stabilimento di Continental a Francoforte ha compiuto un importante passo avanti. In collaborazione con lo specialista di elaborazione delle immagini Stemmer Imaging, la registrazione manuale dei codici a barre dei singoli vassoi è stata automatizzata grazie ai sistemi di visione intelligente ad alta risoluzione In-Sight® di Cognex. Grazie all’elevata risoluzione, pari a 5 megapixel, il sistema di visione individua e legge in pochi millisecondi i codici presenti su pile molto alte, anche quando il numero di vassoi varia.
"Per prima cosa il sistema di visione identifica l'ubicazione di fino a undici codici presenti nella pila. Successivamente, li distingue per tipologia, ad es. codici a barre, codici 2D matrix, poi inserisce le informazioni nel sistema logistico", ha spiegato Marc Whilelm di Continental, illustrando il processo che avviene dalla postazione che ha implementato in qualità di project manager insieme al team addetto allo sviluppo. "Il codice posto in fondo alla pila funge da codice primario per l'identificazione dell'intera pila. Nell'ispezione a valle quindi non è necessario rileggere tutti i codici: è sufficiente leggere il codice posto alla base della pila".
Nessun “intruso” a bordo
Per effettuare un'ulteriore verifica dei risultati di lettura, oltre al codice, viene registrata anche l’altezza della pila. Un ulteriore valore per verifica la lettura finale. “Qualora il sistema di visione rilevasse unicamente un singolo codice, si configurerebbe il rischio che ulteriori vassoi non codificati transitino senza essere identificati, fungendo da elementi estranei non autorizzati”, ha dichiarato Wilhelm. La misurazione dell'altezza permette di escludere questa improbabile, ma comunque possibile, falla nella sicurezza.
Se paragonato al precedente sistema di scansione manuale, il nuovo presenta numerosi vantaggi. Il processo è molto più veloce e permette di evitare errori nelle operazioni manuali. Codici duplicati o non scansionati appartengono quindi al passato di Continental.
Un partner affidabile
Wilhelm ha sottolineato la proficua collaborazione con Stemmer Imaging, che ha fornito un supporto prezioso nelle fasi di progettazione e implementazione del sistema: “Durante la fase di progettazione abbiamo potuto utilizzare il laboratorio di Stemmer Imaging per svolgere test preliminari sui possibili componenti di elaborazione delle immagini e, in larga misura, siamo riusciti a selezionarli già in quella fase. Le specifiche finali sono state quindi determinate utilizzando apparecchiature prese in prestito.”
La cooperazione si è spinta ancora oltre, ha affermato Wilhelm: "Stemmer Imaging ha dato un contributo fondamentale per lo sviluppo del software e, verso la fine del progetto, ha avviato un corso di formazione che ci ha permesso di approfondire le nostre conoscenze del processo di elaborazione delle immagini. A mio avviso, poter reperire tutti i componenti necessari da un unico fornitore e avvalerci dell’ampia gamma di servizi del nostro partner è stato di grande aiuto per il progetto.”
All'altezza della sfida
Gli esperti di elaborazione delle immagini di Stemmer Imaging hanno dovuto trovare una soluzione alle problematiche create da differenze di colore dei vassoi e da codici a barre con una zona di tolleranza in entrata e in uscita troppo limitata. Queste zone di tolleranza (poste al bordo dei vassoi) erano esattamente ciò che serviva per individuare il codice prima di procedere con la lettura.
Per risolvere queste problematiche, Stemmer Imaging si è avvalsa della tecnologia PatMax® di Cognex. "Grazie a una sofisticata tecnologia per il rilevamento di modelli geometrici, PatMax è in grado di localizzare i componenti in modo affidabile e preciso, anche nelle condizioni più difficili", ha spiegato Christian Berg, del reparto vendite soluzioni per l'elaborazione delle immagini, a capo del progetto per conto di Stemmer Imaging.
Stemmer Imaging è quindi riuscita a progettare un sistema in grado di leggere codici ritenuti illeggibili in passato. Grazie al sistema di visione In-Sight®, al contempo innovativo e affidabile, e al supporto degli specialisti di elaborazione delle immagini di Puchheim, il progetto pilota di Continental a Francoforte si configura come un caso pionieristico di catena logistica sicura e ad alta velocità per la movimentazione che, secondo Wilhelm, potrebbe essere esteso con modalità analoghe anche ad altre applicazioni logistiche presso il sito di Francoforte.