Pendant des décennies, Cognex et Schneider Electric se sont associés pour faire progresser la vision industrielle dans la fabrication industrielle. Mais alors que les demandes de production s'intensifient et que les défis de la main-d'œuvre augmentent, Schneider Electric a reconnu que les systèmes d'inspection traditionnels ne suffisaient plus.
Schneider Electric s'est donné pour objectif de relever un défi urgent : comment étendre la couverture d'inspection, augmenter le rendement et réduire les coûts de fabrication, sans augmenter la complexité ou la dépendance à l'expertise technique individuelle.
La réponse a été apportée par l'intégration des caméras Cognex In-Sight et de l'environnement de développement OneVisionð AI.
Le résultat ? Une transformation du contrôle qualité qui a doublé le rendement de production, réduit les faux rejets de 70x et établi une norme mondiale pour l’inspection alimenté par l’IA.
Le défi : étendre l’inspection sans ajouter de complexité
L'objectif de l'équipe était clair : développer des capacités d'inspection de pointe en France ; en cas de succès, la solution serait déployée à l'échelle mondiale en tant que solution standardisée.
Une génération antérieure d’outils de vision a été utilisée pour les inspections en ligne, principalement axées sur l’inspection de l’assemblage et la mesure. Bien qu’ils soient efficaces pour la validation de base, ces outils ne pouvaient pas répondre aux besoins d’inspection plus larges requis pour faire évoluer la production ou répondre aux attentes croissantes en matière de qualité.
Schneider Electric a été confronté à plusieurs défis :
- La nécessité d’inspecter plus de points de contrôle sans ralentir la production
- Pénurie d’ingénieurs spécialisés en vision
- Pression croissante pour réduire les coûts de fabrication
- Le désir de démocratiser l’IA pour les opérateurs et les ingénieurs d’usine
- Demande croissante de standardisation mondiale sur l’ensemble des installations
- Disposer d’un modèle centralisé et validé, reproductible / évolutif dans le monde entier pour créer une norme mondiale
L'équipe d'usine a compris que des améliorations progressives ne suffiraient pas. Ils avaient besoin d’une plateforme capable d’étendre les capacités d’inspection, de simplifier l’adoption de l’IA et de permettre la collaboration entre les sites.
Lancée par des ingénieurs et des responsables opérationnels, cette initiative a permis d'identifier les possibilités d'amélioration et de porter le projet à l'attention de la direction, afin de l'aligner sur les objectifs généraux de l'entreprise en matière d'efficacité, d'évolutivité et de transformation numérique.
La solution : Caméras Cognex OneVision et In-Sight
Schneider Electric souhaitait améliorer son écosystème existant plutôt que de rechercher des alternatives. L’objectif était d’accroître le rendement et les capacités au sein d’une plateforme fiable.
La mise en œuvre a intégré les caméras OneVision et In-Sight à la In-Sight Vision Suite, un environnement unifié pour tous les appareils In-Sight, afin de combiner des outils de vision traditionnels fondé sur des règles avec une suite d'outils d'IA avancés.
La nouvelle configuration a permis d'étendre les contrôles, qui se limitaient auparavant à quelques vérifications de mesures, à 17 domaines de contrôle distincts.. Ces inspections comprenaient :
- Contrôle de la hauteur
- Validation de la & rotation de la position de la vis
- Tri
- Détection de l’orientation
- Détection de défauts au niveau de la base ou de la tête des contacteurs
Grâce à nos outils d’IA avancés dans OneVision, les ingénieurs peuvent étiqueter les images avec un haut degré de granularité et de détails, affiner le retour sur investissement et entraîner à nouveau rapidement les modèles
L'une des fonctionnalités les plus performantes est la possibilité de former des modèles de manière efficace — même à partir d'ensembles d'images très restreints — et de les affiner de manière itérative dans un environnement collaboratif.
La plateforme a également éliminé un défi matériel continu. Auparavant, l’inspection avancée par IA nécessitait souvent des PC équipés de cartes graphiques haute performance. Avec OneVision, cette exigence a disparu. Cela a non seulement réduit les coûts matériels directs, mais aussi simplifié l’architecture et la maintenance du système.
Surmonter les défis de sécurité et d’adoption
Comme pour toute plateforme cloud dans une entreprise mondiale, la validation de la sécurité était essentielle pour évaluer OneVision.
Schneider Electric a procédé à une évaluation complète de la sécurité de la solution basée sur le cloud. Les équipes de sécurité et d’ingénierie de Cognex ont soutenu le processus en remplissant des questionnaires de sécurité tiers et en fournissant les certifications nécessaires. La plateforme répondait aux normes mondiales les plus exigeantes de Schneider Electric.
Le processus plus large de test et de validation s’est étendu sur environ six mois. Une grande partie de l’effort a été concentrée au début, où les équipes se sont concentrées sur la formation, la validation et la garantie de la fiabilité opérationnelle avant le déploiement à grande échelle.
Malgré le processus rigoureux, la facilité d’utilisation et l’interface ergonomique de OneVision ont accéléré l’adoption. Les ingénieurs ont constaté que de nouvelles solutions d’inspection pouvaient être développées et intégrées 30 % plus rapidement que les approches précédentes.
Les résultats : mesurables et transformationnels
L’impact de la mise en œuvre était substantiel et mesurable.
Réduire les coûts liés à la non-qualité sans allonger la durée du cycle
Schneider Electric a amélioré le contrôle de ses chaînes de production en étendant la couverture des inspections de 5 zones critiques, traitées auparavant par des méthodes traditionnelles, à 17 zones grâce à OneVision, et a ainsi considérablement amélioré la précision de la détection. De plus, la durée du cycle a été réduite de 400 ms à 200 ms.
Réduction de 70 fois des taux de faux mauvais
Grâce aux capacités d'IA avancées de OneVision, Schneider Electric a réduit les taux de faux mauvais traitements de 70. Cela a permis d'améliorer considérablement l'efficacité opérationnelle et de réduire le gaspillage inutile.
Une intégration 30 % plus rapide des nouveaux contrôles
La simplicité et la vitesse d’exécution de la plateforme ont réduit de 30 % le temps intégration pour les nouvelles applications d’inspection. Cela a permis d'accélérer les itérations et d'assurer une amélioration continue.
Réduction des coûts - directe et indirecte
Économies directes :
- Pas besoin de PC avec cartes graphiques
- Réduction de la complexité matérielle
Économies indirectes :
- Moins de temps consacré aux réunions pour coordonner le développement
- Collaboration plus rapide entre les équipes
- Réduction des efforts de développement
- Réduction des frais généraux liés à la maintenance
Ensemble, ces améliorations ont permis de réaliser des gains en termes de qualité et de réduction des coûts à un rythme environ deux fois supérieur à celui d'auparavant.
Avantages inattendus
Bien que l’équipe ait anticipé des gains de qualité et d’efficacité, plusieurs avantages ont dépassé les attentes :
- La réduction spectaculaire de 70× des taux de faux mauvais
- Réduction significative de la coordination et du temps de réunion
- Cycles de développement plus rapides que les prévisions initiales
Plus important encore, la simplicité de la plateforme a permis de découvrir de nouvelles possibilités. Les ingénieurs peuvent désormais imaginer de nouvelles applications, car le développement ne nécessite que quelques clics. Ce changement de mentalité — passer de la contrainte à la capacité — pourrait bien être l'un des résultats les plus marquants du projet.
Favoriser la collaboration mondiale
L’un des avantages les plus stratégiques de OneVision était sa capacité de collaboration centralisée.
Le site en France pourrait développer des normes d’inspection et affiner un projet qui peut ensuite être déployé dans d’autres installations presque instantanément. Ce niveau de collaboration mondiale n’était pas possible auparavant. La formation traditionnelle basée sur les caméras était limitée par les limitations matérielles. Désormais, les modèles peuvent être formés, affinés et distribués dans le monde entier via une plateforme centralisée créant un cadre d'inspection standardisé et les répliquant dans les usines en quelques clics seulement.
Cette capacité est particulièrement puissante pour lutter contre la pénurie de main-d’œuvre. Au lieu d'exiger que chaque usine développe ses propres compétences, les connaissances et les modèles d'IA peuvent être partagés de manière transparente au sein de l'organisation, et il est même possible de faire appel à des tiers externes pour optimiser la solution.
Démocratisation de l’IA pour la fabrication
Un objectif clé de ce projet était de rendre l’IA dans la vision industrielle plus inclusive, intuitive, collaborative et accessible.
Grâce à l'interface intuitive et au processus simplifié d'entraînement des modèles de OneVision, les opérateurs et les ingénieurs – même sans spécialisation approfondie en IA – peuvent participer à l'élaboration et à l'optimisation des solutions d'inspection.
La combinaison d’outils traditionnels fondé sur des règles et d’une IA avancée dans un environnement unique offre flexibilité et polyvalence. Les équipes peuvent choisir des modes d’inspection plus simples ou une classification plus précise basée sur l’IA si nécessaire.
Cette capacité hybride réduit la courbe d'apprentissage, ce qui aide également Schneider Electric à relever l'un des défis les plus urgents de la fabrication moderne : les limitations de main-d'œuvre.
Un avantage concurrentiel
La transformation va au-delà de l’efficacité opérationnelle.
En élargissant la couverture des inspections, en réduisant les faux rejets et en réduisant les coûts de fabrication, Schneider Electric a renforcé sa position concurrentielle.
La capacité à déployer une inspection avancée par IA à l’échelle mondiale, rapidement et en collaboration offre un avantage distinct. Moins de faux rejets signifie moins de déchets. Une intégration plus rapide signifie des cycles d’innovation plus rapides. La normalisation entre les usines garantit une qualité constante dans le monde entier.
Le site sert désormais de modèle pour un déploiement plus large. L'objectif déclaré de Schneider Electric est d'étendre plus largement cette solution à l'ensemble de ses opérations mondiales.
La plateforme collaborative rend cette expansion réalisable et évolutif.
Un partenariat plus solide pour l’avenir
Cette initiative a renforcé le partenariat de longue date entre Cognex et Schneider Electric.
En améliorant l'écosystème existant plutôt qu'en le remplaçant, Schneider Electric a fait preuve de confiance dans la feuille de route d'innovation de Cognex. En retour, Cognex a soutenu Schneider Electric grâce à une validation rigoureuse de la sécurité et à une mise en œuvre collaborative.
Le projet a ouvert la porte à des initiatives de fabrication plus larges basées sur l’IA et à une collaboration mondiale étendue.
Regarder vers l’avenir
Le parcours de Schneider Electric avec OneVision ne fait que commencer. Avec des résultats éprouvés en France, la société est positionnée pour normaliser les systèmes de vision intelligents dans d’autres usines.
La plateforme a démontré que l’IA dans la fabrication n’a pas besoin d’être complexe ou gourmande en ressources. Il peut être collaboratif, sécurisé, évolutif et transformateur.
Alors que Schneider Electric continue d'étendre cette solution, les avantages sont clairs :
- Meilleure qualité
- Plus grande efficacité
- Réduire les coûts
- Innovation plus rapide
- Normalisation mondiale
Grâce à la combinaison de matériel avancé et d'IA collaborative, Schneider Electric a redéfini ce qui est possible dans la vision industrielle et établi une nouvelle référence pour la fabrication intelligente dans le monde entier.