La vision Cognex satisfait les envies gourmandes
Lorsque vous êtes en charge de la distribution d’un produit chocolaté populaire à ses adeptes, vous avez la responsabilité de vous assurer que toutes les envies gourmandes sont satisfaites ! D’autant plus s’il s’agit d’une gaufrette au chocolat centenaire appelée « Mannerschnitt » ou « Napolitaine ». Seuls les produits en parfait état et présentant un niveau de qualité uniforme peuvent garantir la réussite commerciale. Grâce au système de vision industrielle Cognex In-Sight®, la société est désormais en mesure de s’assurer que toutes les gaufrettes Manner sont soigneusement inspectées avant de quitter l’usine pour leur distribution.
Le plus grand four au monde
Avec une capacité annuelle de 8 000 tonnes de gaufrettes plates et de biscuits, le plus grand four à gaufrettes au monde est situé à Perg, près de Linz. Les quantités importantes de produits sont traitées par près de 100 employés, qui garantissent que les portions sont emballées individuellement et placées dans des boîtes en carton. Le problème de l’hygiène est essentiel dans l’industrie alimentaire. Les produits doivent être conditionnés dans le bon emballage et doivent être complètement hermétiques.
Clients difficiles
Il ne faut pas jouer avec les consommateurs de chocolat. Si le goût attendu de la noisette était altéré par des défauts d’emballage, l’entreprise pourrait perdre des clients. Les plaintes ont des conséquences, notamment des répercussions financières et une mauvaise publicité. Les produits fournis au client final doivent être exempts à 100 % de défauts. Cela s’applique non seulement à ses propres produits de marque, mais également aux produits fabriqués pour le compte d’autres grands clients - un segment de marché important.
100 % sans défaut – comment ?
L’entreprise avait besoin d’une nouvelle solution pour satisfaire aux exigences de qualité accrues. Il a été décidé qu’un système de vision apporterait la réponse, mais il était clair que ce système de vision devrait relever le défi et satisfaire aux exigences suivantes :
- inspection fiable de tous les emballages à des vitesses de production pouvant atteindre 400 emballages par minute
- flexibilité pour faire face à de nombreuses variantes de produits
- utilisation et programmation aisées
- l’objectif était d’utiliser le nouveau poste de contrôle pour rendre l’ensemble du processus de production plus fluide
De nombreuses caractéristiques différentes à inspecter simultanément doivent être facilement enseignées au système :
- 25 différentes variantes de couleurs d’emballage
- 100 textes en différentes langues imprimés sur l’emballage inspection du positionnement des étiquettes
- s’assurer qu’il n’y a pas de bosses ou de défauts dans l’emballage
- vérifier la présence de l’image et du texte
Intégration de la solution en un temps record
Schmachtl GmbH de Linz, un intégrateur système partenaire (PSI) de Cognex, a impressionné Manner par les résultats de son étude de faisabilité réalisée pour l’usine de Perg. La solution a tiré parti du système de vision In-Sight® de Cognex pour simplifier la conception du poste d’inspection, permettant ainsi à l’équipe d’ingénierie/de maintenance de Manner de procéder au montage mécanique et à l’installation en interne. Le poste d’inspection vérifie si l’étiquette est positionnée de manière égale à partir du bord gauche et droit de l’emballage, s’il y a des bosses ou des défauts dans l’emballage, quelle image et quel texte figurent sur l’emballage, etc.
La commande a été passée et le poste de contrôle qualité était mis en place peu de temps après. Pour garantir l’efficacité de l’opérateur et de la production d’emblée, la société basée à Linz a effectué la programmation des tâches de vision spécifiques au client pour un large éventail de variantes d’emballage. L’étendue des différentes caractéristiques du composant signifiait qu’il était important pour les opérateurs de pouvoir manipuler facilement le poste d’inspection.
Emplacement du produit indépendamment de l’orientation et de la position
Combiné aux capacités du logiciel de vision, le système de vision In-Sight hautes performances permet de vérifier simultanément et rapidement de nombreuses caractéristiques différentes. Le principal avantage de cette application réside dans le fait que les paquets individuels de gaufrettes Manner peuvent passer par le poste d’inspection sur la bande transporteuse sans avoir à être fixés dans une position particulière. Le système de vision détecte également toute défaillance dans l’emballage fourni par des fournisseurs externes, ce qui a permis à l’entreprise d’éliminer la survenue de produits rejetés.
12 « fenêtres » garantissent qu’aucun défaut ne reste invisible
Afin de tirer parti de la puissance de traitement de l’In-Sight pour atteindre les niveaux élevés de production visés par l’entreprise, Schmachtl a divisé toute la zone d’image pour l’emballage en 12 fenêtres individuelles afin de détecter les caractéristiques de l’emballage de manière plus rapide, plus flexible et plus efficace. Lorsqu’elles sont combinées, les caractéristiques indiquent si le produit est exempt de défauts. Par exemple, deux fenêtres sont utilisées uniquement pour déterminer si l’emballage est centré correctement. Un autre champ est utilisé pour le filtrage par motif. Il serait ainsi possible de déterminer si l’image de la noisette est présente ou de vérifier les coins pour détecter les bosses et les déchirures.
Augmentation de 5 % de la production et absence de réclamations
Grâce à la facilité d’utilisation, les employés de Manner sont en mesure d’entraîner facilement diverses caractéristiques sur le système de vision pour toute la gamme d’emballages. Cela permet au personnel de réagir rapidement aux différents types de défauts. Si, par exemple, un colis est abîmé, il peut être bloqué plus loin sur la ligne de production, ce qui entraîne des rejets supplémentaires de produits inutiles. Aujourd’hui, de tels incidents sont au niveau le plus bas et l’entreprise est en mesure de garantir l’étanchéité et l’apparence impeccable de l’emballage. L’effet le plus notable de cette amélioration est que l’entreprise ne reçoit plus de plaintes, ce qui élimine le coût qui aurait été occasionné pour trouver le problème. En réduisant au minimum les interruptions du flux de production, la productivité a augmenté d’environ 5 %.
Reinhard Gassner, directeur d’usine chez Perg, a déclaré : « Si la bande transporteuse fonctionne à une vitesse de 270 colis par minute, quelques secondes seulement de production défectueuse entraîne plusieurs dizaines de colis rejetés. Ce n’est pas seulement une question de coût, mais aussi d’effet négatif sur le flux de production. De tels problèmes sont maintenant révolus. »
Production visionnaire
Sur la base du succès des premiers postes d’inspection, l’entreprise examine maintenant si d’autres secteurs de production pourraient tirer parti d’un système de vision. Le contrôle qualité à 100 % de chaque colis a également permis de garantir des commandes clients importantes et une certification de qualité améliorée. L’usine de Perg est reconnue comme un centre de compétence pour tous les types de technologie au sein de Manner AG pour son expertise dans la combinaison de la meilleure ingénierie avec une technologie de vision efficace.