Série In-Sight L38
Le système de vision 3D alimenté par l’IA offre un déploiement rapide, une facilité d’utilisation et des résultats très fiables pour les applications avancées d’inspection, de mesure et de guidage.
Qu’est-ce qui rend l’inspection des bandes transporteuses si difficile ?
Les systèmes de convoyeurs sont l'épine dorsale de la fabrication et de la distribution : ce sont eux qui acheminent tout, des colis dans les centres de traitement aux produits alimentaires sur les lignes de production. Lorsque ces systèmes tombent en panne de manière inattendue, des lignes de production entières s'arrêtent, ce qui peut facilement coûter des milliers d’euros de l’heure pendant que les équipes de maintenance s'efforcent d'identifier et de résoudre les problèmes.
Le défi est que les dommages au convoyeur se développent progressivement et souvent de manière invisible en le fonctionnement normal. Le désalignement de la bande commence légèrement, le glissement des matériaux s'amorce subtilement et l'usure progresse lentement jusqu'à atteindre des points de défaillance critiques. Et lorsque les opérateurs constatent les problèmes par les méthodes de surveillance traditionnelles, les dommages sont souvent trop importants pour de simples réparations et il faut alors envisager des remplacements coûteux, ainsi que des arrêts de production prolongés.
Avec la bonne technologie, la surveillance continue peut détecter ces problèmes en développement avant qu'ils ne deviennent des défaillances catastrophiques. Les solutions alimentées par l’IA peuvent apprendre à distinguer l'usure normale de la détérioration problématique tout en fonctionnant de manière fiable dans des environnements industriels difficiles..
Défis liés à l'utilisation des systèmes de surveillance traditionnels de l'alignement des courroies dans des environnements dynamiques
Les convoyeurs à bande en fonctionnement présentent certaines des conditions d’inspection les plus difficiles imaginables. Les débris s'accumulent sur les surfaces en mouvement, la poussière obscurcit les systèmes de vision et les résidus de produits créent des obstacles visuels qui ne sont jamais les mêmes et qui perturbent les technologies d'inspection conventionnelles.
L’environnement d’inspection multiplie les difficultés de détection. Les problèmes de glissement et de suivi des courroies se développent progressivement sous les couches de contamination, tandis que des corps étrangers peuvent s'incruster dans les débris de production normaux. Les déchirures et les liaisons manquantes se produisent souvent dans des zones mal éclairées ou difficilement accessibles, ce qui rend la détection fiable encore plus difficile.
Les systèmes de vision industrielle traditionnels basés sur des règles ont du mal à s’adapter aux conditions en constante évolution et à distinguer les variations opérationnelles normales des problèmes nécessitant une attention particulière. Ces limites nécessitent des solutions intelligentes capables d’apprendre et de s’adapter.
Une maintenance préventive plus intelligente commence avec la vision industrielle alimentée par l'IA de Cognex
Les systèmes Cognex permettent une inspection continue des convoyeurs à bande avec une détection et classification des défauts avancées grâce à une technologie d’IA avancée. Le logiciel s’entraîne sur des conditions de convoyeur acceptables, puis identifie de manière fiable l’usure, le désalignement de la courroie, les corps étrangers et les dommages, même dans les environnements difficiles.
La surveillance en temps réel détecte le glissement de la courroie, les problèmes de suivi et les modèles d’usure avant qu’ils ne provoquent des perturbations de la production.
Les capacités de classification embarquées des systèmes de vision Cognex fournissent une analyse détaillée des dommages qui permet une maintenance préventive ciblée et des améliorations des processus. Et pendant tout ce temps, Cognex facilite l'exécution et la maintenance de votre système, grâce à une large gamme de ressources de formation et d'aide et à des experts mondiaux prêts à vous aider quand vous en avez besoin.
Cette approche globale permet une identification immédiate des défauts et une analyse des processus à long terme, aidant ainsi les installations à maximiser leur temps de fonctionnement grâce à des stratégies de maintenance prédictive plutôt qu'à des réparations réactives.