El concepto de «trazabilidad» está ahora firmemente establecido en la industria de suministro automovilístico. Cientos de miles de bandejas de transporte desempeñan un papel fundamental en el sistema de transporte interno de la planta de Continental en Fráncfort, Alemania. A Continental, uma fornecedora automotiva internacional, move a maioria dos seus componentes nessas bandejas de transporte. Las bandejas estandarizadas a veces recorren distancias enormemente largas durante su vida útil y constituyen una base importante de la logística interna.
La complejidad requiere control
Una red de producción y suministro tan distribuida requiere un control preciso y una inspección fiable. Los códigos de barras o los códigos de matriz 2D proporcionan a las bandejas su identidad única. Para garantizar una logística segura, es necesario que la ubicación de un lote de piezas individuales sea rastreable en todo momento. Para lograrlo, es necesario proporcionar unidades de inspección a intervalos regulares y en interfaces críticas. Hoy en día, esto todavía se hace a menudo de forma manual: los empleados leen los códigos con escáneres de mano, que actualizan la ubicación de la bandeja de transporte, y así es como se actualizan en el sistema logístico las piezas necesarias para el proceso de producción.
Ubicación, tipo y contenido
Continental, en Fráncfort, ha dado ahora un importante paso adelante. En colaboración con Stemmer Imaging, especialista en procesamiento de imágenes, la introducción manual de los códigos de barras de cada bandeja se ha automatizado mediante el uso de los sistemas de visión inteligente de alta resolución In-Sight® de Cognex. Gracias a su alta resolución de 5 megapíxeles, el sistema de visión reconoce y lee los códigos de pilas altas con diferentes números de bandejas en pocos milisegundos.
«El sistema de visión identifica primero la ubicación de hasta once códigos en la pila, luego diferencia su tipo, es decir, si son códigos de barras o códigos de matriz 2D, y luego lee la información en el sistema logístico», explicó Marc Wilhelm, de Continental, al describir el proceso en la estación que implementó como director del proyecto junto con su equipo de desarrollo. “El código situado en la parte inferior de la pila de bandejas sirve como código maestro mediante el cual se puede identificar toda la pila. En un punto de inspección posterior, no es necesario volver a leer todos los códigos individuales; basta con comprobar el código inferior.”
Sin “polizones”
Además del registro del código, también se realiza una medición de la altura de la pila. Esto sirve como verificación adicional del resultado de la lectura. «Si, por ejemplo, el sistema de visión detectara solo un código, existiría el riesgo de que otras bandejas sin codificar pasaran desapercibidas», afirmó Wilhelm. Según él, la medición de la altura descarta de manera fiable esta vulnerabilidad de seguridad improbable, pero concebible.
En comparación con el antiguo escaneo manual, el nuevo sistema presenta numerosas ventajas. El proceso es significativamente más rápido y elimina la posibilidad de errores en el trabajo manual. Por lo tanto, los códigos duplicados o sin escanear son cosa del pasado en Continental.
Socio útil
Wilhelm destacó la buena colaboración con Stemmer Imaging, que prestó una gran ayuda en la planificación y la implementación del sistema: “Durante la fase de diseño, pudimos utilizar el laboratorio de Stemmer Imaging para realizar pruebas preliminares con los posibles componentes de procesamiento de imágenes y ya pudimos seleccionarlos en gran medida. La especificación final fue determinada por nosotros in situ utilizando equipos prestados.”
Sin embargo, según Wilhelm, la cooperación previa fue aún más allá: “Stemmer Imagingnos prestó un gran apoyo en el desarrollo del software y también impartió un curso de formación hacia el final del proyecto, lo que nos permitió profundizar aún más nuestros conocimientos sobre el procesamiento de imágenes. En mi opinión, obtener todos los componentes necesarios de un único proveedor y poder utilizar la amplia gama de servicios de nuestro socio fue muy útil para el proyecto.”
Afrontando el reto
Además de los diferentes colores de las distintas bandejas, el hecho de que las zonas del borde delantero y trasero de los códigos de barras fueran a menudo demasiado pequeñas supuso un reto clave que tuvieron que superar los expertos en procesamiento de imágenes de Stemmer Imaging. Estas zonas periféricas son precisamente lo que se necesitaba para identificar el código antes de leerlo.
Para resolver esta tarea, Stemmer Imaging utilizó la tecnología PatMax® de Cognex. «PatMax utiliza una sofisticada tecnología de comparación de patrones geométricos para poder localizar piezas de forma fiable y precisa incluso en las condiciones más difíciles», explicó Christian Berg, responsable de ventas de soluciones de procesamiento de imágenes, que dirigió el proyecto en nombre de Stemmer Imaging.
De este modo, Stemmer Imaging logró leer con claridad códigos que antes eran ilegibles. Con el sistema de visión In-Sight igualmente innovador y comprobado y el apoyo de los expertos en procesamiento de imágenes de Puchheim, el proyecto piloto en Continental en Frankfurt es pionero de una cadena logística segura y de rápido movimiento que, según Wilhelm, pronto también puede implementarse de manera similar en otras aplicaciones logísticas en la ubicación de Frankfurt.