Moderne Automotoren benötigen starke Batterien. Hocheffiziente Start-Stopp-Technologien müssen innerhalb von Millisekunden mit maximaler Spannung versorgt werden. Das österreichische Unternehmen Banner GmbH vertraut auf leistungsstarke Lösungen der Schmachtl GmbH aus Linz, die durch den Einsatz von Cognex Bildverarbeitungstechnologie höchste Qualität gewährleisten.
Wo in der industriellen Produktion hohe Stückzahlen und erstklassige Leistung gefragt sind, spielt die visuelle Qualitätskontrolle eine Schlüsselrolle. In seiner modernsten Fertigungsanlage produziert die Banner GmbH aus Österreich bis zu 3.000 Absorberglasmatten-Autobatterien (AGM) pro Tag. Die AGM-Technologie bindet den normalerweise flüssigen Elektrolyten in einem Glasfaservlies. Ihr geringer interner Widerstand bietet außergewöhnlich hohe Startströme. Die neueste Generation von Hightech-Batterien, die vorzugsweise in Start-Stop-Motoren mit Bremsenergierückgewinnung verbaut wird, sorgt für optimierte CO2-Emissionen.
Einer der Schlüsselprozesse in der AGM-Fertigungsanlage von Banner ist die visuelle Endkontrolle mit der VisionPro®-Bildverarbeitungssoftware von Cognex. Die Bildverarbeitungssoftware OBI (Optical Battery Inspection) der Schmachtl GmbH koordiniert auf Basis ihrer Leistungstools die Daten von sechs Industriekameras und einem Cognex DataMan® Barcode-Lesegerät. Dieser Prozess garantiert auch, dass das richtige Produkt in bester Qualität beim Kunden ankommt. Dieses innovative Projekt ermöglichte Banner schnelle Kosteneinsparungen mit 100 % Kontrolle und Null-Fehler-Toleranz.
Kappen, Griffe und korrekte Abmessungen
Das OBI-System überprüft die Batterien von fünf Seiten. Die VisionPro-Software ist in der Lage, eine Vielzahl von Batteriemerkmalen auf unterschiedlichen Substraten zu überprüfen. Das System überprüft die Position und Vollständigkeit der Etiketten, verschiedene Batteriemaße, das Vorhandensein von Polkappen und Griffen und verifiziert, ob die Abmessungen der Belüftungsöffnungen korrekt sind.
Wenn ein Merkmal die produktspezifischen Toleranzen überschreitet, wird die betreffende Batterie entfernt und der Fehler auf einem Bildschirm angezeigt. Der Bediener hat dann die Möglichkeit, das Produkt nach der Korrektur des Defekts über das Rückführband erneut zu überprüfen.
Jederzeit abrufbare Daten
Einer der wichtigsten Inspektionsschritte ist das Ablesen eines Textetiketts, das direkt auf dem Kunststoffgehäuse befestigt ist. Es enthält Informationen über den Batterietyp, das Herstellungsdatum und die Leistung. Am Ende der Produktion werden die Informationen in einen Data-Matrix-Code auf einem Etikett übertragen und auf die Batterie angebracht, um die vollständige Rückverfolgbarkeit der Produkte zu gewährleisten.
Die anspruchsvollen Data-Matrix-Codes auf dem Kunststoffgehäuse weisen oft einen schlechten Kontrast auf, und Reflexionen auf den glänzenden Etiketten erschweren den Dekodierungsprozess. Der bildbasierte DataMan-Barcode-Leser ist jedoch in der Lage, diese Herausforderung zu meistern, indem er hervorragende Leseleistung mit Benutzerfreundlichkeit kombiniert. Darüber hinaus sind Beleuchtung, Kamera, Prozessor sowie USB- und RS-232-Schnittstellen in einem kleinen, robusten Gehäuse untergebracht.
Mehr Sicherheit für OEMs
Da die Bildverarbeitungssoftware keine zeitaufwändige Vorverarbeitung des Bildes erfordert, werden die Anwendungsentwicklung für den Bildverarbeitungsingenieur beschleunigt und die Lebenszykluskosten für das Unternehmen reduziert. Insbesondere bei der Herstellung von OEM-Produkten für die Automobilindustrie gilt Cognex VisionPro als Goldstandard. Wenn höchste Qualitätsstandards wie im Fall der Banner GmbH auf vollständige Produktrückverfolgbarkeit angewiesen sind, bietet VisionPro dauerhafte Sicherheit.