In einer der produktionsstärksten Automobilfertigungsanlagen Europas spielen Genauigkeit und Zuverlässigkeit an allen Stellen der Produktionslinie eine übergeordnete Rolle.
Nissan stieß nun jedoch auf das Problem, dass mit dem vorhandenen mechanischen Zentralisierer die neue Scheibengröße von zweien der wichtigsten Fahrzeuge nicht bearbeitet werden konnten. Der Zentralisierer führt an sechs Punkten am Rand der Scheibe eine Lokalisierung durch und positioniert diese zuverlässig an einer vorgegebenen „zentralen“ Stelle, um den nächsten Schritt innerhalb des Produktionsprozesses vorzubereiten. Aus diesem Grund war es zwingend erforderlich, dass das neue Bildverarbeitungssystem nicht nur genaue Informationen zu den beiden neuen Modellen liefert, sondern sich auch mühelos an zukünftige Produktentwicklungen anpassen lässt.
Vor dem Hintergrund dieser Vorgaben wandte sich Nissan an das Unternehmen Capley Marker, welches aus verschiedenen Gründen als Lieferant des Systems ausgewählt wurde. Zu einem früheren Zeitpunkt installierte das Unternehmen fünf Kameras bei Nissan und stattete eine separate Linie mit Cognex In-Sight® Kameras aus. Nissan war mit dem innerhalb der bisherigen Partnerschaft gelieferten Support überaus zufrieden und somit gilt Capley mittlerweile als zugelassener PSI (Partner System Integrator).
Das System wurde innerhalb der Produktionslinien für den Nissan Micra und den Nissan Note eingesetzt. Die wichtigste Anforderung innerhalb des Projekts bestand darin, die in der Linie genutzte Scheibenart zu bestimmen, welche eine aus vier möglichen Varianten sein könnte: Micra – feste Seitenscheibe rechts (RHS) und links (LHS); Note – feste Seitenscheibe RHS und LHS. Ein ähnliches System kommt auch innerhalb einer zweiten Linie zur Produktion des Qashqai zum Einsatz.
Auf dieser Linie werden zwei In-Sight Kameras verwendet, wobei eine Kamera in jeder Zelle an der Seite der Montagelinie platziert wird. Jede Kamera wird über einen massiven, am Zellenboden befestigten Stahlständer in der erforderlichen Höhe fixiert. Bei den In-Sight Kameras kommt die PatMax®-Technologie von Cognex zum Einsatz. PatMax, der Leistungsstandard der Branche für Software zum Lokalisieren von Teilen und Objekten, verwendet eine ausgereifte Technik zum Abgleich von geometrischen Mustern, um Teile zuverlässig und präzise zu lokalisieren. Selbst unter extremen Bedingungen können mit diesem Tool die Notwendigkeit für Halterungen und damit Kosten wesentlich gesenkt bzw. ganz ausgeschaltet werden. Per la localizzazione di parti o caratteristiche, PatMax offre l'ispezione visiva più redditizia e affidabile nel settore dei sistemi visivi.
Mit Hilfe des Fanuc 6-Achsen-Roboters mit RJ-2-Steuerung übermitteln die Kameras zwei grundlegende Informationen an den Roboter. Zuerst wird über die Kamera ein digitales Signal an den Roboter gesendet, durch das die Scheibenvariante bestätigt wird. Anschließend wird eine serielle Zeichenkette von der Kamera an den Roboter gesendet, welche die Koordinaten der Scheibe enthält, über die der Roboter die Scheibe in jedem Durchgang an derselben Position aufnimmt. Die genauen gemessenen Koordinaten lauten X, Y und der Winkel der Scheibe innerhalb des Bildverarbeitungsbereichs der Zelle (von vorn nach hinten, von Seite zu Seite und Wölbung).
Mit Hilfe der vom Bildverarbeitungssystem gelieferten Daten kann der Roboter die Scheibe lokalisieren, den Scheibenrand über eine stationäre Düse bewegen, die eine gleichmäßige Mastix-Raupe auf den Scheibenrand aufbringt, und die Scheibe schließlich zu einer Verladestation transportieren, wo sie vom Bediener in das Fahrzeug eingebaut wird. Die entsprechenden Koordinaten werden ermittelt und direkt an den Linienroboter gemeldet, sodass der Zugriff des Roboters auf die Scheibe sichergestellt werden kann.
Rory McCrystal, der für die Installation verantwortliche Projekttechniker, sagte: „Dieses Bildverarbeitungssystem liefert genaue und zuverlässige Werte, die für unsere Produktionslinien von grundlegender Bedeutung sind. Das System kann so die Einführung neuer Produkte besser unterstützen und ist flexibler als jemals zuvor. Aufgrund dieser optimierten Flexibilität wird das System mit hoher Wahrscheinlichkeit für eine erhebliche Verkürzung der Umrüstzeit bei der Einführung neuer Produkte sorgen.“