In-Sight 3900
In-Sight 3900 ist ein Hochgeschwindigkeits-KI-Vision-System mit hoher Rechenleistung und KI zur Verarbeitung von hochauflösenden Bildern und erweiterten Inspektionen auf Produktionslinien mit hohem Durchsatz.
Die Produktion der Antriebsstränge von Anfang bis Ende auf Kurs halten
Motoren, Getriebe, Antriebswellen und zugehörige Antriebsstrangkomponenten sind extrem komplexe Baugruppen. Hunderte komplizierter Teile müssen präzise Toleranzen erfüllen, in perfekter Harmonie zusammenarbeiten und intensiven Wärme- und Reibungswerten standhalten.
Diese Komplexität in Kombination mit sich weiterentwickelnden Technologien wie stufenlosen Doppelkupplungsgetrieben bedeutet, dass Antriebsstränge eine hochwertige Qualitätssicherung erfordern. Fehlerhafte Antriebsstränge können katastrophale Folgen haben, wie z. B. Verlust von Leistung oder Kontrolle, Brände, unbeabsichtigte Beschleunigung, Nichteinhaltung von Emissionsvorschriften und Fahrzeugunzuverlässigkeit.
Die Montageprüfung und die Fehlererkennung sind entscheidend für die Vermeidung von Ausfällen, die Reduzierung von Rückrufen sowie den Schutz der Passagiere und des Rufs der Marke.
Flexible, adaptive Prüfung für komplexe Antriebsstrangbaugruppen
Es gibt keinen Raum für Fehler bei der Montage und Prüfung des Antriebsstrangs. Die manuelle Inspektion ist langsam, inkonsistent und übersieht oft subtile Probleme, wie einen kaum sichtbaren Riss in einer Schweißnaht oder ein defektes Zahnrad.
Herkömmliche regelbasierte Bildverarbeitungssysteme eignen sich nicht für Montageprüfung oder Fehlererkennung: Es gibt zu viele Arten von potenziellen Defekten und große Ähnlichkeiten zwischen Defekten und zulässigen Anomalien. Es wäre unpraktisch, für jeden möglichen Defekt eine Regel zu programmieren – und regelbasierte Lösungen haben Schwierigkeiten, sich an neue Herausforderungen anzupassen.
Änderungen der Beleuchtung, Oberflächenfarbe, Teilekrümmung oder des Sichtfelds der Kamera können sich auf die Prüfvorgänge auswirken und zu falsch positiven Ergebnissen führen, die zu Ausschussraten beitragen oder Fehler verursachen. Cognex definiert die Antriebsstrangmontage mit KI-gestützten Bildverarbeitungssystemen neu, die subtile Defekte erkennen und von zulässigen Anomalien unterscheiden, was zu flexiblen Systemen führt, die Ausschussraten und Ausfallzeiten minimieren und die Qualität verbessern.
Jedes Teil zählt. Cognex deckt sie alle ab.
Cognex Bildverarbeitungssysteme verwenden KI und fortschrittliche Bildgebungstechnologie, um unter schwierigen Bedingungen subtile Fehler zu finden. Cognex KI vergleicht Bilder von Defekten mit zulässigen Teilen, und wenn das Trainingsmodell verfeinert wird, lernt die Lösung und verbessert die Fehlererkennung. Verbesserte Bildgebungstools wie High Dynamic Range Plus (HDR+) maximieren den Kontrast auf spiegelnden, uneinheitlichen und verdeckten Teilen, um den Bildkontrast zu maximieren, während leistungsstarke Optik und Beleuchtung klare Bilder während Hochgeschwindigkeitsprozessen erfassen.
Für 3D-Prüfungen verwenden Cognex Lösungen Speckle-freie Laser, eine umfassende Suite von 2D- und 3D-Tools und eine einheitliche Softwareplattform zur Erkennung von Höhenabweichungen, Fehlausrichtungen und anderen Defekten des Antriebsstrangs. Und mit eingebetteten KI-Tools können 3D-Bildverarbeitungssysteme Zielbereiche segmentieren und Teile basierend auf vielen Merkmalen oder Eigenschaften klassifizieren – ohne komplexe Programmierung.
Die Technologie von Cognex macht es Herstellern leicht, die Qualität wichtiger Antriebsstrangkomponenten zu überprüfen, wie z. B.:
- Getriebesteuergerät: Prüfen von Schrauben, Stecker-Stiften, Klebstoff und weitere Komponenten des Steuermoduls, um die Qualität zu gewährleisten und Prüfungen zu optimieren.
- Zylinderblock: Erkennen von leichten Gussfehlern wie Metallporen in rauen, reflektierenden Zylinderwänden – Bewältigung von Herausforderungen wie Blendung, Oberflächenvariation und Bildunschärfe.
- Motorblock: Bestätigen, dass alle Komponenten vorhanden und in verschiedenen Motorgrößen und Konfigurationen ordnungsgemäß installiert sind. Fehlende oder falsch ausgerichtete Teile sofort kennzeichnen und sich an neue Arten von Defekten anpassen.
- Ölkappe: O-Ring-Ausrichtung überprüfen, indem Sie die Dichtungswülste überprüfen, wenn die O-Ringe aus der Fördertopf herauskommen. Umgekehrt angeordnete Teile werden automatisch zurückgewiesen und wiedereingeleitet, was Abfall reduziert, Ausfallzeiten verhindert und den Durchsatz erhöht.
- Gusskomponenten: Auffinden von präzisen Abmessungen auf Gussteilen und schnelles Identifizieren fehlerhafter Teile.
- Federbandklemmen: Bestätigen der Platzierung, Orientierung und des Federeingriffs von vorgeöffneten, vorpositionierten (POPP) Klemmen bei verschiedenen Schlauchtypen und -winkeln, um Leckagen von heißen, korrosiven oder toxischen Flüssigkeiten zu verhindern, Garantieansprüche zu reduzieren und eine langfristige Zuverlässigkeit zu gewährleisten.
Beispiele für Federbandschellen in der Automobilindustrie, die Prüfungen bestehen und nicht bestehen.
Entwickelt, um Prüfungen mit Leichtigkeit durchzuführen
Cognex Bildverarbeitungssysteme sind für anspruchsvolle industrielle Umgebungen wie die, in denen Antriebsstränge montiert werden, konzipiert. KI-gestützte Systeme, fortschrittliche Bildgebungstechnologie und leistungsstarke Optik gewährleisten eine schnelle, genaue Montageprüfung und Fehlererkennung in allen Fertigungslinien für Antriebsstränge. Diese Systeme sind einfach zu implementieren und senden Ergebnisse an PCs oder SPS, um wichtige Entscheidungsfindungen zu unterstützen.
KI-gestützte Cognex-Bildverarbeitungssysteme sind einfach in die Anlagenautomatisierung und IT-Systeme integriert und gewährleisten Echtzeit-Daten, Bildarchivierung und zuverlässige Antriebsstrangleistung. Und wenn Sie Hilfe benötigen, können Sie durch den Zugriff auf das Cognex-Supportnetzwerk von globalen Experten und On-Demand-Self-Service-Ressourcen noch mehr erledigen.