독일 슈토카흐에 본사를 둔 산업용 제품 제조업체인 ETO Magnetic GmbH는 Cognex In-Sight® 비전 시스템을 사용하여 독일, 폴란드, 중국 및 미국의 시설에 지속적인 추적 가능성 모니터링 시스템을 구축합니다.
개별 지문
ETO Magnetic은 생산 공정의 단계 사이에 몇 초 만에 자동차 산업을 위한 수백만 개의 무결점 부품을 생산할 수 있습니다. 이러한 성공의 한 요인은 지능형 비전 시스템을 기반으로 완제품으로 이동하는 부품의 지속적인 모니터링입니다. 레이저 에칭 및 니들 마킹 2D 코드는 품질 보장을 위해 개별 지문을 생성하는 가장 중요한 방법을 제공합니다. Cognex의 혁신적인 추적 가능성 솔루션이 도입된 이후, 가성 실패율이 4%에서 거의 0으로 감소했습니다.
장애물이 있는 상태에서의 식별
레이저 에칭 코드는 일반적으로 우수한 대비를 제공하고 안정적으로 읽을 수 있으나, 금속 부품의 니들 마킹 코드는 최신 코드 리더기로는 판독이 불가능한 작업이었습니다. 생산 공정 중에 금속 구성 부품은 이러한 2D 코드가 부수적 손상을 입는 정도까지 열적으로나 기계적으로 왜곡됩니다. 니들 마킹 공정에서 작은 6x6mm 식별 영역에 스탬핑을 하면 공구 마모로 인해 개별 마킹 지점의 노출 깊이와 각도가 달라질 수 있습니다. 최신 세대의 코드 리더기가 이러한 니들 마킹 코드를 읽으려고 시도했을 때, 최대 4%의 부품이 판독 불가능한 코드를 갖는 것으로 확인되었습니다. ETO Magnetic의 공정 계획 담당자인 Klaus Schwanz는 이렇게 말했습니다. “이 비율은 우리에게 분명히 너무 높았습니다. "우리의 제조 공정에서 읽을 수 ���는 코드가 있는 제품은 거부로 처리됩니다. 수백만 개의 부품을 취급하는 공장의 기존 ID 리더기는 스크래치가 나지 않았습니다. 그래서 더 나은 시스템을 Cognex에서 찾아냈습니다.”
인텔리전트 솔루션으로 더 우수한 성능
ETO Magnetic이 제조 라인에서 In-Sight 비전 시스템을 사용하기 시작했을 때에만 2D 니들 마킹 코드를 100% 확실하게 성공적으로 식별할 수 있었습니다. Cognex의 선임 애플리케이션 엔지니어인 Bruno Halter는 이렇게 말했습니다. “In-Sight 비전 시스템으로 변경을 통해 얻은 결정적인 이점은 조명, 카메라, ID 소프트웨어, 프로세서 및 커뮤니케이션 인터페이스의 조합입니다. 말 그대로 조명을 비추는 방식으로 가능한 문제 지점을 제거한 비전 전문가의 노하우 또한 핵심적인 기여였습니다. 부분적으로 반사가 심하고 식별하기 어려운 금속 표면의 경우 ETO Magnetic의 개발자는 평평한 흰색 조명을 사용했습니다. “앞서 우리는 인쇄된 코드와 동일한 방식으로 니들 마킹 2D 코드를 읽으려고 했습니다. 특히 어려운 경우에, 니들 마킹 코드의 반사 특성은 이 방법을 비효율적으로 만들었습니다. 이러한 문제를 해결하기 위해 관련 영역을 백색광으로 균일하게 조명하고 니들 마킹 코드의 흔적을 검은 반점으로 안정적으로 인식할 수 있었습니다.”라고 Bruno Halter는 설명했습니다.
확실한 것
모든 경우에 추가 조명으로 디코딩을 최적화할 수는 없습니다. 많은 산업 환경에서 공간 제약으로 인해 ID 리더기 자체를 위한 공간만 남는 경우가 많습니다. 이러한 이유로 Cognex In-Sight ID 리더기는 Cognex의 선도적인 PatMax® 기술을 기반으로 Cognex IDMax® Data Matrix 코드 판독 소프트웨어를 갖추고 있습니다. 이 기술은 가장 어려운 조건에서도 신뢰할 수 있고 안정적인 디코딩을 보장합니다. 디지털 고속 인식 시스템, DSP 아키텍처 및 최적화된 리더기 알고리즘은 가장 빠른 생산 라인에서도 라벨 및 직접 마킹이 있는 식별 애플리케이션에서 항상 높은 판독률을 보장합니다.
고객의 기대를 뛰어넘는 품질
자동차 산업을 위한 부품의 종합적인 추적 가능성을 통해 ETO Magnetic은 회사의 고객이 요구하는 것보다 훨씬 더 멀리 나아갑니다. 대부분의 2D 코드는 제조 공정의 내부 추적 가능성을 위해서만 적용됩니다. 이러한 방식으로 회사는 전자 권선용 구리선의 납품 로트에 이르기까지, 아무리 작은 부품이라도 모든 개별 구성 부품 전반에 걸쳐 추적할 수 있습니다. 가능한 프로세스 또는 재료 결함이 조기에 감지되어 수정됩니다. 고객 만족뿐만 아니라 ETO Magnetic의 관리팀도 비용이 최적화된 생산 프로세스에 만족합니다.