ドイツのハイルブロンにあるKnorrの小袋パッケージング工場では、レトルトのスパゲティボロネーズ、グーラシュ、ポットローストなど、年間に大量の製品を包装しています。この工場では、常に生産機械を改善し、最新の技術および食品衛生要件に対応しています。KnorrのTPM（総合生産保全）活動は、パフォーマンスレベルを維持するのみでなく、毎年それを向上させています。最近では、コグネックスの高度なマシンビジョンシステムを導入することにより、製品包装の密閉漏れを100％完全に確認することができるようになりました。Knorrが導入したビジョンシステムは、In-Sight® Microビジョンシステム、パターン認識技術を採用したIn-Sight Explorerビジョンソフトウェア、コグネックスVisionView 700可視化パネルで構成されています。このシステムは、ドイツのアーレンにあるaku.automation社が設置しました。
100%品質の達成
散発性の生産不具合は、高速小袋包装の充填または最終密封段階で発生する可能性があります。しかし、Knorrでは、許容エラー率をゼロに設定して、最高の品質を維持しています。生産機械は通常の使用で摩損するため、永久に欠陥のない製品を作ることは不可能であり、最終製品を個別に確認することにより不具合を発見するしかありません。最近まで、Knorrでは専用のスタッフを配置し、充填トレイを数秒で視覚検査し、製品ラインの最後で密封の破損を探すことで達成していました。この方法でも機能し、顧客から苦情を受けることはありませんでしたが、Knorrはコグネックスのスマートなビジョンシステムを採用して不具合ゼロの達成を確実にしたいと思いました。
疑いが情熱を与える
自動光学製品検査をプロセスに導入しても目標達成に役立つかどうかと疑う従業員もいましたが、これがすぐに情熱へと変化しました。コグネックスのIn-Sightビジョンシステムにより、密封部分の品質を超高速で確認することができるようになりました。カメラのモノクロモードで、継ぎ目の細かな漏れが明暗のコントラストで明確に表示されます。材料の重なりや、継ぎ目の不良を即座に検知して製品を取り出します。
この他にも、パッケージの周縁部を作る継ぎ目の角度が品質の重要な要素のひとつです。パターン認識技術を採用することにより、In-Sight Microが測定値を監視し、内部プロセッサを使って許容値と比較し、オーバーシュートまたはアンダーシュートがあるか確認して、PLCに不備信号を送信り、該当製品をプロセスから取り出しています。
品質チェックに関連する画像エリアのみに写真をコピーすることにより、画像エキスパートのaku.automationは、評価率を毎分840フレームまで向上させました。これにより、ビジョンシステムに十分な容量を確保して、信頼性が高まりました。
量より質
In-Sight Microを採用することにより、Knorrおよびaku.automationは、信頼できる画像処理システムを 30mm x 30mm x 60mmという小さい筐体で完成させました。小型になったことにより、In-Sight Microの使用範囲が広がり、ロボットの狭い隙間や、届き難いスペースなど、生産ラインのどこにでも採用できるようになりました。VisionViewユーザインタフェースディスプレイにより、製造および検査プロセスの監視が簡単になりました。このパワフルでコスト効果の高いユーザーインタフェースは、パスワード保護のついたユーザー制御によるビジョンツールパラメータの設定が可能で、PCを使用しなくても対象の工場フロアで作業ができるようになっています。つまり、Knorrの責任者は、短時間の研修の後にシステム設定ができるようになり、生産および検査プロセスで不具合が発生してもすぐに管理および調査ができます。