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康耐视适用于智能型座位的智能化检测解决方案

Keiper Automotive factory image processing using cognex

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作为全球领先的汽车行业的零部件供应商,Keiper GmbH & Co集团为汽车行业的供应商和生产商研发和生产金属座位部件和结构。公司在流水线上实施使用视觉技术的质量控制,不仅使流水线具备灵活性,而且在不到一年的时间带来了投资回报,并且提高了生产效率。


使生产过程更为灵活和可靠

公司的产品范围满足汽车行业对智能调节器系统和创新型座位结构(前部和后部)的要求。公司德国工厂的团队正寻找新的解决方案,能够使对流水线上的部件及其类型变化的检测更为灵活和可靠。过去工厂使用的是配备了一系列触摸控制器的复杂的机械控制系统,但是可靠性不尽如人意。


挑战:在生产过程中所面对的问题

在使用视觉解决方案之前,公司必须考虑不同类型的挑战。生产过程的各个方面都可能潜在地给视觉系统带来问题:

  • 20种不同类型的部件
  • 需要检测各个部件是否有瑕疵、位置是否正确
  • 部件尽管形状和尺寸相同,但有可能颜色和外观有变化
  • 由于供应商不同,工件的颜色可能完全不同
  • 表面上仍然有油膜
  • 一些工件是漆黑的,另外一些具有金属光泽

In-Sight提供高分辨率和精确的物件定位

康耐视的系统集成合作伙伴Octum向Keiper提出了使用最新的In-Sight®视觉传感器的建议,Keiper采纳了该建议并把工程交给Octum实施。康耐视的优秀技术能够提供功能强大的视觉解决方案,因此能够应对以上的挑战。由于In-Sight 5403视觉传感器具备高分辨率,即使在测量大尺寸部件时也能保证高精确度,这样就提供了更高的产品灵活性。In-Sight 5400系列视觉传感器同时配备了功能全面的软件工具(如PatMax®)。PatMax使用物件的几何架构进行工作(和CAD类似),对物件最重要的特征,如边缘、尺寸、形状、角度、曲线和着色进行分离、辨识、并和实时图像进行比较。对数据的分析使得操作员可以精确地定义物件的位置。


灵活的工作流程

在生产过程中可靠的特征检测以及使用视觉传感器提供了其它益处。比如对于不同类型的部件,在座位左、右手的安装位置方面是有微小的差别的。有时候座位右手部分的工件会被安装到错误的一边。视觉工具所具备的精确的特征检测会识别这样的问题并通知操作员。由于错误得到了纠正,生产流程不再被打断。


六周的快速安装时间

这套全面的系统解决方案仅用了六周时间就部署完成了。第一套控制站在2006年6月安装完成,并一直以三班制(包括周末)的方式可靠运行。由于结果令人满意,2007年2月公司在Kaiserslautern工厂安装了另一台控制站。这一次Octum为Keiper度身定制了用户界面,而且功能完美,因此编程对机器操作员和维护员工来说变得十分简易。


实时的投资回报

Keiper公司对以上生产投资回报所设定的时间目标是少于一年。Markus Röder是该公司选择该视觉系统的负责人之一,他说道:“由于选择了康耐视这一国际知名的视觉供应商,这对整个集团以及全球的生产网络都会产生长期性的有利影响。”




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