Feintechnik GmbH Eisfeld의 고품질 면도날은 완벽하면서도 부드러운 면도를 제공합니다. Feintechnik GmbH Eisfield는 SmartVision GmbH와 협력하여 철저한 품질 보장을 위한 검사시스템을 개발했습니다. 트리플 블레이드 면도기 헤드를 위한 새로운 생산 시설에는 모든 잠재적 결함을 감지할 수 있는 10개의 In-Sight® 비전 시스템이 장착되어 있으며, 이는 하루에 130만에서 150만 개의 개별 부품에서 놀라운 성능을 발휘합니다.
In-Sight 카메라의 검사하에, 13개의 개별 부품이 결합되어 하나의 블레이드 유닛을 형성합니다. 두 개의 플라스틱 하우징 반쪽이 세 개의 블레이드를 둘러싸고 있으며, 그 사이에 여덟 개의 ‘스페이서’가 안정성을 제공하고 블레이드 위치의 정확성을 보장합니다. 블레이드 사이의 올바른 거리는 장치의 최대한의 세척을 보장하여 깨끗하고 철저한 면도를 보장합니다.
그러나 대부분의 기계 생산 시설에서와 마찬가지로 조립 전에 개별 부품을 생산할 때 결함이 발생할 수 있습니다. 면도날의 절단 및 스탬핑 공정에서 공구는 마모되고, 냉간 리벳 작업 중에 플라스틱 부품이 변형될 수 있으며, 극단적인 경우 주변 온도가 변동하면 생산 시설이 허용 오차 한계에 도달할 수 있습니다. 이로 인해 Feintechnik GmbH Eisfeld는 생산 공정 자체에서 결함 가능성이 있는 제품 부품을 식별하는 것이 더욱 중요해졌습니다. 개인 상표 사업에서 회사는 직접적인 고객 그리고 고객의 고객 모두의 만족에 대한 책임이라는 이중 의무가 있습니다.
단연 최고 수준
4개의 검사 스테이션에서 면도날 유닛을 만드는 섬세한 부품을 면밀히 살펴봅니다. 3개의 스테이션에는 각각 2대의 In-Sight 카메라가 장착되어 있고 1대의 스테이션에는 4대의 In-Sight 카메라가 장착되어 있습니다. SmartVision GmbH(암베르크)는 전자제품 제조뿐만 아니라 자동차 및 플라스틱 산업의 턴키 비전 시스템 전문가로서 이미지 처리를 담당합니다. SmartVision GmbH는 이미지 처리를 위해 견고성과 신뢰성으로 유명한 Cognex의 독립적이고 지능적인 In-Sight 카메라를 선택했습니다.
블레이드 유닛은 4개의 유닛을 쌍으로 운반하는 공작물 캐리어에서 위에서 아래로 역순으로 제조됩니다. 생산은 생산 공정에 거꾸로 도입되는 ‘상단 캡’(상단 플라스틱 커버)부터 시작됩니다. 상단 캡은 모든 후속 부품이 4개의 플라스틱 리벳 볼트와 추가 등록 장치에 고정되도록 설계되었습니다.
첫 번째 단계에서는 픽 앤 플레이스 솔루션이 0.1mm 두께의 상단 블레이드를 상단 캡에 삽입합니다. 코일에서 펀치된 4개의 스페이서를 블레이드 위에 놓습니다. 첫 번째 생산 단계가 완료된 후, 4개의 스페이서 각각을 별도의 In-Sight 카메라로 검사하여 모든 스페이서가 제자리에 올바르게 적용되었는지 확인합니다.
SmartVision GmbH의 비전 전문가에게는 실버 블레이드와 스페이서의 표면 반사와 낮은 대비가 특히 어려웠습니다. 빨간색 LED 조명은 좋은 대비를 보장하여 스페이서의 알루미늄이 블레이드의 강철보다 훨씬 밝게 보이게 합니다. 지능적이고 유연한 In-Sight 카메라는 반사 가능성이 있음에도 불구하고 선명한 결과와 고품질 이미지를 보장할 수 있습니다. 또한 PatMax® 기술은 검사 항목의 반사 동작이 변경되더라도 패턴을 감지합니다. In-Sight 비전 시스템 소프트웨어는 검사 프로그램을 테이블 계산으로 저장하므로, 쉽게 컴파일하고 생산 조건이 수정될 때 쉽게 조정할 수 있습니다.
두 번째 생산 스테이션에서 다음 픽 앤 플레이스 솔루션은 중앙 블레이드를 스페이서의 첫 번째 라인에 배치합니다. 4개의 스페이서로 구성된 또 다른 세트가 중앙 블레이드 위에 배치됩니다. 첫 번째 검사 스테이션에서와 마찬가지로, 두 대의 In-Sight 카메라가 구성 부품의 유무와 위치를 확인합니다.
마지막 생산 단계에서는 ‘가드 바’(하단 플라스틱 커버)를 배치하여 하단 블레이드를 추가하고 완료합니다. 이 장치는 냉간 리벳 공정을 통해 함께 결합됩니다. 이 단계에서는 블레이드 유닛의 생산이 완료됩니다. 그러나 두 개의 추가 검사 스테이션에서 잠재적인 결함을 식별하기 위해 또 다른 6대의 In-Sight 카메라가 사용됩니다. 두 대의 카메라가 처음에 냉간 리벳을 점검하여 전체 블레이드 유닛의 안정성을 보장합니다. 예외적인 경우, 통제되지 않은 균열이 있을 수 있습니다. 균열을 감지하기 위해 시스템은 리벳의 모양과 원형을 검사합니다. 백색광의 표준 LED 링 램프는 이 검사에 대한 우수한 대비를 달성하는 데 사용됩니다.
정확하게 반영되는 고딕 아치 모양
네 번째 검사 스테이션에서 4대의 In-Sight 카메라가 최종 품질 검사 수행합니다. 카메라는 세 개의 블레이드를 밝은 선으로 감지하고 결함을 어두운 중단으로 식별할 수 있습니다. 각 블레이드의 너비는 0.3mm에 불과하며 최적의 절단 결과를 위해 “고딕 아치 모양”으로 연마됩니다. 이를 통해 입사광은 매우 작은 각도 내에서만 반사됩니다. 카메라를 몇 센티미터만 움직이면 비전 시스템이 아무리 민감하더라도 블레이드가 완전히 보이지 않습니다. 이것이 바로 각 카메라가 하나의 블레이드만 검사하는 이유입니다. 4개의 카메라가 정렬되어 블레이드가 밝게 반사됩니다. 여기서 핵심 요소는 조명이 적고 블레이드와 관련된 카메라의 위치에 더 집중하는 것입니다. 마지막으로, 전체 유닛에서 폼 에지와 윤활 스트립의 존재와 완전성을 검사합니다.
SmartVision GmbH의 전문가들은 원치 않는 반사를 방지하고 최적의 대비를 달성하기 위해 반투명 거울을 포함한 고품질 조명을 사용했습니다. 이로 인해 유백색 플라스틱 디스크 뒤에 있는 균질한 광원의 백색광이 45도 각도로 부착된 반투명 거울에 떨어집니다. 이렇게 하면 조명이 블레이드 유닛의 아래쪽에 반사되고 반투명 거울을 통해 관련 In-Sight 카메라로 다시 반사됩니다. 초기 빛량의 4분의 1만 거울 배열의 카메라 다운스트림에 떨어지지만, 이는 매우 민감한 In-Sight 시스템이 블레이드를 정확하고 안정적으로 검사하기에 충분합니다.
라인을 담당하는 직원은 언제든지 평면 스크린에서 검사된 부품의 이미지에 액세스할 수 있습니다. 결함 이미지는 저장되며 현재 생산 공정을 평가하는 데 사용할 수 있습니다.
블레이드 유닛의 모든 부품이 검사를 통과한 후에만 추가 처리를 위해 부품이 방출됩니다. 이 라인은 결함이 있는 제품을 거부합니다. 날카로운 블레이드로 부드럽게 면도할 때 안전이 최우선이기 때문입니다.