달콤한 것을 좋아하는 취향을 만족시키는 Cognex 비전
인기 있는 초콜릿 제품을 그 팬들에게 전달하는 일을 맡고 있다면 달콤한 것을 좋아하는 모든 분들을 만족시킬 책임이 있습니다! “Mannerschnitte” 또는 “Neapolitaner”라고 알려진 100년 된 초콜릿 웨이퍼와 관련된 경우라면 더욱 그렇습니다. 균일한 수준의 품질을 갖춘 완벽한 상태의 제품만이 시장에서의 성공을 보장할 수 있습니다. 이제 이 회사는 Cognex In-Sight® 머신 비전 시스템 덕분에 모든 Mannerschnitt 웨이퍼가 유통을 위해 공장을 떠나기 전에 철저하게 검사할 수 있습니다.
세계 최대 크기의 오븐
연간 8,000톤의 플랫 웨이퍼와 비스킷을 생산할 수 있는 세계 최대의 웨이퍼 오븐은 린츠 인근의 페르크에 있습니다. 거의 100명에 달하는 직원들이 엄청난 양의 제품을 처리하고 정해진 분량을 개별 포장하여 판지 상자에 넣습니다. 위생 문제는 식품 산업에서 매우 중요합니다. 제품은 올바른 포장재에 포장되어야 하며 완전히 밀폐되어야 합니다.
까다로운 고객
초콜릿 소비자는 결코 가볍게 볼 상대가 아닙니다. 포장 결함으로 인해 기대하던 헤이즐넛 맛이 변질될 경우 회사는 고객을 잃을 수 있습니다. 고객 불만은 재정적 영향과 나쁜 평판 등의 결과를 초래합니다. 최종 고객에게 공급되는 제품은 100% 무결한 상태여야 합니다. 이는 자체 브랜드 제품뿐만 아니라 중요한 시장 부문인 다른 대규모 고객을 대신하여 생산하는 제품에도 적용됩니다.
100% 무결함 – 달성 방법은?
증가하는 품질 요구에 대처하기 위해 이 회사에는 새로운 솔루션이 필요했습니다. 비전 시스템이 답을 제공할 것이라 판단했지만 이 비전 시스템은 과제를 해결하는 동시에 다음과 같은 요구 사항을 충족할 수 있어야 했습니다.
- 분당 최대 400개 패키지의 생산 속도에서 모든 패키지를 안정적으로 검사
- 다양한 제품 유형을 감당할 수 있는 유연성
- 손쉬운 작동 및 프로그래밍
- 목표는 전체 생산 공정을 원활하게 만들기 위해 새로운 검사 스테이션을 사용하는 것이었습니다.
여러 가지 특성을 동시에 검사해야 하며, 이를 시스템에 쉽게 학습시킬 수 있어야 합니다.
- 25가지의 다양한 포장 색상
- 포장에 다양한 언어로 인쇄된 100개의 텍스트라벨 위치 검사
- 포장에 찌그러짐이나 결함이 없는지 확인
- 그림 및 텍스트의 존재 여부 확인
기록적인 시간에 솔루션 통합
Cognex의 파트너 시스템 통합 업체(PSI)인 린츠의 Schmachtl Gmbh는 페르크 공장에 대한 타당성 조사의 결과로 Manner에 깊은 인상을 주었습니다. 이 솔루션은 Cognex의 In-Sight® 비전 시스템을 활용하여 검사 스테이션의 설계를 단순하게 유지함으로써 Manner의 자체 엔지니어링/유지보수 팀이 내부적으로 기계적 설정 및 설치를 수행할 수 있도록 했습니다. 검사 스테이션은 라벨이 포장의 왼쪽과 오른쪽 가장자리에서 동일한 위치에 배치되었는지, 포장에 찌그러진 곳이나 결함이 있는지, 포장에 어떤 그림과 텍스트가 있는지 등을 확인합니다.
주문이 접수되었고, 오래지 않아 품질 관리 스테이션이 배치되었습니다. 린츠에 본사를 둔 이 회사는 처음부터 작업자 효율성과 생산 효율성을 보장하기 위해 다양한 포장 유형에 대한 고객별 비전 작업 프로그래밍을 수행했습니다. 구성 부품의 광범위한 특성 범위로 인해 작업자가 검사 스테이션을 쉽게 조작할 수 있어야 한다는 점이 중요했습니다.
방향 및 위치에 구애받지 않는 제품 위치
고성능 In-Sight 비전 시스템은 비전 소프트웨어의 기능과 결합되어 다양한 특성을 동시에 신속히 확인할 수 있습니다. 이 애플리케이션의 주요 장점은 Mannerschnitt 웨이퍼의 개별 패키지를 특정 위치에 고정하지 않아도 컨베이어 벨트의 검사 스테이션을 통과해 지나갈 수 있다는 점입니다. 또한 비전 시스템은 외부 공급업체가 제공한 포장의 결함을 감지하므로 회사에서 불량품이 발생하는 것을 방지할 수 있습니다.
놓치는 결함이 없도록 보장하는 12개의 “창”
In-Sight의 처리 능력을 활용하여 회사가 목표로 하는 높은 수준의 생산량을 달성하기 위해 Schmachtl은 포장 특성을 더욱 빠르고 유연하고 효율적으로 감지하기 위해 전체 포장 이미지 영역을 12개의 개별 창으로 구분했습니다. 이러한 특성이 결합되면 제품의 결함 유무를 나타낼 수 있습니다. 예를 들어, 두 개의 창은 포장이 제대로 중앙에 배치되었는지 여부를 판단하는 데만 사용됩니다. 패턴 매칭에는 또 다른 필드가 사용됩니다. 이는 헤이즐넛의 사진이 있는지 판단하거나 모서리에 찌그러진 곳과 찢어진 곳이 있는지 확인하는 것을 의미할 수 있습니다.
생산량 5% 증가 및 불만 사항 없음
사용이 간편하고 작동이 쉬우므로 Manner 직원은 전체 포장 범위에 대한 비전 시스템의 다양한 특성을 쉽게 학습할 수 있습니다. 이를 통해 직원은 다양한 유형의 오류에 신속하게 대응할 수 있습니다. 예를 들어, 포장이 찌그러진 경우, 생산 라인 하부 단계에서 걸려서 불필요하게 추가적인 불량품을 발생시킬 수 있습니다. 이제 이러한 사고가 최소화되고 회사는 포장 외관에 결함이 없고 밀봉 상태임을 보장할 수 있게 되었습니다. 이러한 개선으로 인한 가장 눈에 띄는 효과는 회사를 상대로 불만이 제기되는 일이 없어지면서 문제 발견 과정에서 발생할 수 있었을 비용이 사라진다는 점입니다. 생산 흐름의 중단이 최소화되면서 생산성이 약 5% 향상되었습니다.
페르크 공장 관리자인 Reinhard Gassner는 다음과 같이 말합니다. “컨베이어 벨트가 예를 들어 분당 270개 패키지의 속도로 작동하는 경우 몇 초 동안 생산 결함이 발생한다는 것은 수십 개의 포장불량이 발생한다는 의미입니다. 이는 단지 비용의 문제가 아니라 생산 흐름에 부정적인 영향을 미칩니다. 이와 같은 문제는 이제 과거의 일입니다."
선구적인 생산
첫 번째 검사 스테이션의 성공을 바탕으로 회사는 이제 다른 생산 영역도 비전 시스템을 통해 이점을 얻을 수 있을지를 검토하고 있습니다. 각 포장에 대한 100% 품질 검사는 대규모 고객 주문과 향상된 품질 인증을 보장하는 데 도움이 되었습니다. 페르크 공장은 최고의 엔지니어링과 효과적인 비전 기술을 결합한 전문 지식으로 Manner AG 내 모든 기술 유형의 역량 중심지로 인정받고 있습니다.