주요 요점
바코드 검사기의 경우, 바코드 검사기의 작동 방식을 파악하고 이해하는 것이 중요합니다.
- 바코드 검사기는 변조, 대비 및 균일성과 같은 매개변수를 사용하여 코드를 평가합니다.
- 잉크, 용지 또는 마킹 속도에서 변조 문제가 발생합니다.
- 솔루션에는 아트워크, 잉크 흐름 또는 레이저 설정 조정이 포함됩니다.
- 검증 결과를 이해하는 것은 정보에 입각한 생산 결정을 내리는 데 중요합니다.
평가 절차
모든 바코드 검사기의 첫 번째 단계는 표준 레퍼런스 판독 알고리즘으로 해당 코드를 판독할 수 있는지의 여부를 결정하는 것입니다. 이 방식은 가장 기초적인 바코드 리더기가 해당 부호를 판독할 수 있도록 보장하는 방법입니다. 만일 코드를 판독할 수 없으면 검사기가 “F” 등급을 표시하고 “NO DECODE”라고 출력합니다. 이것은 판독된 문제가 있는 코드가 표시되는 방식과는 다릅니다. “F” 등급을 받았지만 판독 프로세스를 통과한 코드는 각 품질 매개변수에 대한 평가를 표시합니다.
바코드가 판독 과정을 통과하면 다음 매개변수에 의해 평가됩니다:
- 기호의 명암 대비 (Symbol contrast) 또는 셀의 명암 대비 (Cell contrast)(DPM 코드인 경우)
- 모듈레이션(Modulation)
- 반사 마진(Reflectance margin)
- 고정 패턴 손상(Fixed pattern damage)
- 축 기준 비균일성(Axial Non-uniformity)
- 그리드 기준 비균일성(Grid non-uniformity)
- 오류 보정 사용하지 않음.
이 때 받은 가장 낮은 등급이 해당 코드의 전체 등급이 됩니다. 예를 들어 결과가 모든 매개변수에서 “A”로 표시되지만 축 기준 비균일성에 대해 “B”를 받으면 해당 바코드 등급은 “B”가 됩니다.
모듈레이션(Modulation)
모듈레이션은 가장 흔한 바코드 품질 저하 이유들 중 하나입니다. 모듈레이션은 명암대비와 관련해서 지역적으로 나타나는 문제로 코드 내 일부 지점에서 충분한 명암대비를 보이지 않는 상황을 말합니다. 이 매개변수는 Symbol Contrast (기호 명암 대비) 와 다릅니다. 즉 코드의 전체적으로 대비가 나쁜 경우와는 다릅니다. 검사 소프트웨어는 문제가 있는 셀을 강조 표시합니다. 고품질 바코드는 어두운 셀과 밝은 셀을 확실하게 구분할 수 있습니다. 품질 검증을 위한 판독 프로세스를 거칩니다. 이때 소프트웨어는 이미지를 이진화하 과정을 거치는데 회색조로 표시된 셀은 이때 검은 셀 또는 하얀 셀로 전환 될 수 있습니다. 만약 회색조의 셀이 원래는 하얀 셀이여 하지만 지엽적인 명암의 문제로 회색이 짙어진 것이라면, 검은 셀로 전환되고 결과적으로 셀의 레이블이 잘못 지정되는 오류가 발생 할 수 있습니다. 이렇게 잘못 지정되는 셀을 판독해내기 위해 오류 보정이 적용됩니다.
소프트웨어가 모듈레이션 문제가 있는 셀을 표시하기 때문에 이 모듈레이션의 원인 파악에 초점을 맞춰 봅시다. 살펴 봐야 할 첫 번째 지점은 막대 너비 증가(인쇄 증가라고도 함) 부분입니다. 잉크가 너무 많거나 너무 적어서, 또는 용지 유형, 레이저 속도, 가열 수준, 초점 등의 원인에 의해 증가가 발생할 수 있습니다. 증가 문제를 파악하는 간단한 방법은 밝은 셀과 어두운 셀의 비율에 주목하는 것입니다. 2D 코드의 경우 어두운 셀 한칸과 밝은 셀 한칸이 같은 크기여야 합니다. 한쪽이 다른 쪽보다 훨씬 더 크면 증가 문제가 있는 것입니다. 소프트웨어는 수평 방향과 수직 방향 모두에 대해 정확한 증가 비율을 제공합니다. 이 정보를 이용해서 인쇄물, 잉크 흐름, 레이저 설정 등을 조정할 수 있습니다.
막대 너비 증가 수준이 약간만 차이가 난다면 그 다음 살펴 봐야 할 부분은 모듈레이션 값 테이블입니다. 이 부분에서는 전역 임계값에 대해 해당 셀이 얼마나 가까운지 알 수 있습니다. 노란색 또는 빨간색으로 표시된 모듈레이션 값을 갖는 셀을 검사해서 유사한 모듈과 좀 더 비슷하려면 얼마나 더 밝게 또는 더 어둡게 되어야 하는지 파악합니다. 파인더 패턴이 아닌 데이터 내에 위치한 셀 값이 전역 임계값과 동일하면 0 값이 제시됩니다. 모듈레이션과 관련된 다른 원인에는 사용하는 배경(표면) 또는 구경 크기 등이 있습니다. 보통 각 업계별 애플리케이션 표준에 특정 구경이 명시되어 있습니다. 권장 크기를 사용하는 것이 중요하며 그렇지 않으면 결과가 왜곡될 수 있습니다.
일반적인 문제 및 해결책
마킹 속도 및 강도, 잉크의 양, 용지 유형 등이 품질에 영향을 주는 가장 일반적인 요소입니다. 아래에서는 나열된 품질 매개변수를 개선할 수 있는 해결책을 제시합니다.
오류 수정 미사용
- 모듈 색상을 반대로 변경하여 인쇄 내용 수정
- 코드에 물리적 손상은 없는지 확인
- 막대 너비 증가 또는 인쇄 증가 검토
부호 명암 대비
- 용지 유형 변경
- 잉크 색상이나 양 확인
- 코드 뒤쪽에 밝은 색 배경 추가
- 조명 각도 변경
모듈레이션(Modulation)
- 사용하는 잉크의 양을 조정해서 BWG 감소
- 마킹 프로세스의 속도나 온도 변경
- 인쇄 내용의 배율 조정
- 인쇄 상의 결함 찾기
- 용지 선택에 따른 비춰 보임 확인
축 기준 비균일성
- 인쇄 또는 마킹 속도 검사
- 속도 불일치 검사
- 인쇄 소프트웨어 오류 검사
그리드 기준 비균일성
- 일정하지 않은 인쇄 속도, 마킹 속도, 진동 또는 미끄러짐 검사
- 이상하게 생긴 부품이나 부정확한 인쇄 속도, 각도, 거리 검사
- 관리가 부실하거나 픽셀이 손상된 인쇄 내용 점검
판독
- 올바른 구경 검사
- 올바른 ISO 표준을 적용하고 있는지 확인
- 올바른 조명 각도를 적용하고 있는지 확인
- 부호가 활성화되었는지 확인
- 부호가 활성화되었는지 확인
- 코드가 FOV 중앙에 위치하도록 조치
- 코드가 수직에 가깝도록 조치
- 셀 크기가 서로 비례하는지 여부 검사
- 셀 경계선이 분명한지 검사
- 파인더 패턴의 모든 요소들이 있는지 확인
- 잉크젯 노즐 막힘 검사
- 열 전사 부품 오류 확인
고정 패턴 손상
- 프린터 노즐, 니들, 레이저, 열 전사 부품 검사
- 코드 상의 물리적 손상 검사
최소 반사율
- 부호의 명암대비 확인 ISO 29158 표준으로 이미지를 자동으로 조정하기 전에 부호가 5% 미만의 명암 대비를 보인다면 불합격입니다.