Feintechnik GmbH Eisfeldの高品質なカミソリ刃は、深剃りでありながら肌にやさしいシェービングを実現します。Feintechnik GmbH EisfeldはSmartVision GmbHと協力し、徹底した検査を行いながら品質を確保するための検査システムを開発しました。三枚刃カミソリヘッドの新しい生産施設には、10台の In-Sight®ビジョンシステムが導入され、1日あたり130万〜150万点という膨大な個別部品を処理しながら、あらゆる潜在的欠陥を検出しています。
In-Sightカメラの視線下では、13個のパーツが組み合わされて1つのブレードユニットを形成します。2つのプラスチック製ハウジングハーフは3つのブレードを取り囲み、8つのスペーサーがブレード位置の安定性と精度を確保します。ブレード間の距離が正しいため、ユニットのフラッシングが最大になり、きれいで徹底したシェービングが保証されます。
しかし、ほとんどの機械製造施設と同様に、組立前に個々の部品を製造する際に欠陥が発生する可能性があります。カミソリの刃の切断およびスタンピングプロセスでは、工具が摩耗し、冷間回転中にプラスチック部品が変形し、極端な場合、周囲温度の変動により生産施設が許容限度に達することがあります。このため、Feintechnik GmbH Eisfeldにとっては、生産工程の段階で潜在的に不良となり得る部品を特定することが、これまで以上に重要となりました。プライベートブランド事業において、同社は二重の責任を負っています。それは、直接の顧客の満足だけでなく、その顧客の顧客の満足に対しても責任を持つことです。
圧倒的な性能
4つの検査ステーションは、カミソリの刃ユニットを作る繊細な部品を精査します。3つのステーションには、それぞれ2台のIn-Sightカメラが装備され、1つのステーションには4台のIn-Sightカメラが装備されています。アムベルクに拠点を置くSmartVision GmbHは、電子機器製造、ならびに自動車・プラスチック産業向けのターンキー型ビジョンシステムの専門企業であり、画像処理を担当しています。SmartVision GmbHは、堅牢性と信頼性で定評のあるコグネックスの独立型かつインテリジェントなIn-Sightカメラを、画像処理用に選定しました。
ブレードユニットは、ワークピースキャリア上から下まで逆の順序で製造され、4つのユニットをペアで運びます。生産は「トップキャップ」（上部プラスチックカバー）から始まり、生産工程には裏返しの状態で投入されます。トップキャップは、その後に組み付けられるすべての部品が、4本のプラスチックリベットボルトおよび追加の位置決め装置に固定されるように設計されています。
最初のステップでは、ピックアンドプレース溶液が0.1 mm厚のトップブレードをトップキャップに挿入します。次に、コイルから打ち抜かれた4つのスペーサーをブレードの上に置きます。最初の生産ステップが完了した後、4つのスペーサーのそれぞれを別々のIn-Sightカメラで検査し、それらがすべて正しく、所定の位置に装着されていることを確認します。
SmartVision GmbHのビジョン専門家にとっての特別な課題は、銀の刃とスペーサーの表面反射と低コントラストでした。色LED点灯により十分なコントラストが確保され、スペーサーのアルミがブレードの鋼材よりも明るく見えるようになります。インテリジェントで柔軟なIn-Sightカメラは、反射の可能性にもかかわらず、明確な結果と高品質の画像を確保できます。さらに、PatMax®技術は、検査項目の反射挙動が変化してもパターンを検出します。In-Sightビジョンシステムのソフトウェアは、検査プログラムを表計算形式で保存するため、プログラムの作成が容易であり、生産条件の変更にも柔軟に対応できます。
2番目の工程において、次のピックアンドプレース機構が中央ブレードを掴み、1列目に並んだスペーサーの上にセットします。4つのスペーサーの別のセットが、中央ブレードの上部に配置されます。最初の検査ステーションと同様に、2台のIn-Sight カメラが部品の存在と位置をチェックします。
最後の生産ステップでは、下部ブレードを追加し、ガードバー（下部プラスチックカバー）を配置して完了します。ユニットは冷間圧延プロセスによって結合されます。このフェーズではブレードユニットの生産が完了しますが、さらに2つの検査ステーションで、6台のIn-Sightカメラを使用して潜在的な欠陥を特定します。2台のカメラが最初に冷間圧延をチェックし、ブレードユニット全体の安定性を保証します。例外的に、制御されていない亀裂がある場合があります。ひび割れを検出するために、システムはリベットの形状と丸みを検査します。白色光の標準LEDリングランプを使用して、この検査で良好なコントラストを実現します。
ゴシックアーチ形状を正確に反映
4番目の検査ステーションでは、4台のIn-Sightカメラが最終品質検査を実行します。カメラは3つのブレードを明るい線として検出し、欠陥を暗い中断として識別します。各刃の幅はわずか0.3 mmで、ゴシックアーチ形状に接地されているため、最適な切断結果が得られます。つまり、入射光は、非常に小さな角度内でのみ反射されます。カメラを数センチ動かすだけで、どれだけ高感度のビジョンシステムであっても、ブレードは完全に見えなくなってしまいます。そのため、各カメラはブレードを1つだけ検査します。4台のカメラはブレードが明るく反射するように配置されています。ここでの重要な要素は、点灯が少なく、ブレードに対するカメラの位置により焦点が当てられることです。最後に、ユニット全体を検査して、フォームエッジと潤滑ストリップの有無と完全性を確認します。
望ましくない反射を防ぎ、最適なコントラストを達成するために、SmartVision GmbHの専門家は、半透明ミラーを含む特に高品質の点灯を使用しました。これは、乳白色プラスチックディスクの背後にある均一光源の白色光が、45度の角度で取り付けられた半透明ミラーに当たることを意味します。これにより、光はブレードユニットの下面に反射し、半透明ミラーを通して該当するIn-Sightカメラに戻されます。ミラー配置の下流にあるカメラに届く光は初期光量の4分の1にすぎませんが、これでも高感度のIn-Sightシステムがブレードを正確かつ信頼性高く検査するには十分です。
ライン担当のスタッフは、検査済み部品の画像をフラットスクリーンでいつでも確認できます。欠陥の画像は保存され、現在の生産プロセスを評価するために使用できます。
部品は、ブレードユニットのすべての部品が検査に合格した場合にのみ、次工程へと進められます。鋭い刃でありながら、やさしいシェービングを実現するために、ラインは不良品を排除します。