Cognex Bildverarbeitung auch bei Süßem
Wenn Sie dafür zuständig sind, dass die Liebhaber eines bestimmten beliebten Schokoladenprodukts dieses Produkt auch einwandfrei erhalten, müssen Sie auch sicherzustellen, das alle Nascher zufrieden sind! Umso mehr, wenn es sich um eine bereits seit 100 Jahren produzierte Schokoladenwaffel handelt, die als „Manner Schnitte“ oder „Neapolitaner“ bekannt ist. Nur Produkte, die perfekt sind und ein einheitliches Qualitätsniveau aufweisen, können den Markterfolg sichern. Dank des Cognex In-Sight® Bildverarbeitungssystems ist das Unternehmen nun in der Lage, sicherzustellen, dass alle Manner Schnitten gründlich geprüft werden, bevor sie das Werk verlassen und in den Verkauf kommen.
Der größte Backofen der Welt
Mit einer jährlichen Kapazität von 8.000 Tonnen flacher Waffeln und Kekse befindet sich der weltweit größte Waffelofen in Perg in der Nähe von Linz. Von fast 100 Mitarbeitenden werden enorme Produktmengen verarbeitet. Es wird dafür gesorgt, dass die Portionen einzeln verpackt und in Kartons gegeben werden. Das Thema Hygiene ist in der Lebensmittelindustrie von entscheidender Bedeutung. Die Produkte müssen in der richtigen Verpackung verpackt sein und diese muss vollständig luftdicht sein.
Anspruchsvolle Kunden
Mit Schokoladenkonsumenten ist nicht zu spaßen. Wenn der erwartete Haselnussgeschmack durch Verpackungsfehler beeinträchtigt würde, könnte das Unternehmen Kunden verlieren. Jede Reklamation bedeutet Konsequenzen, einschließlich finanzieller Auswirkungen und schlechter Publicity. An den Endkunden gelieferte Produkte müssen zu 100 % fehlerfrei sein. Dies gilt nicht nur für eigene Markenprodukte, sondern auch für die Produkte, die im Auftrag anderer Großkunden hergestellt werden – ein wichtiges Marktsegment.
100 % fehlerfrei – wie?
Das Unternehmen benötigte eine neue Lösung, um den gestiegenen Qualitätsanforderungen gerecht zu werden. Es wurde entschieden, dass ein Bildverarbeitungssystem die Lösung des Problems darstellen würde, aber es war klar, dass dieses Bildverarbeitungssystem die Herausforderung erfüllen und den folgenden Anforderungen entsprechen muss:
- zuverlässige Prüfung aller Verpackungen bei Produktionsgeschwindigkeiten von bis zu 400 Packungen pro Minute
- Flexibilität, um mit vielen verschiedenen Produktvarianten umzugehen
- einfache Bedienung und Programmierung
- das Ziel war, die neue Prüfstation zu nutzen, um den gesamten Produktionsprozess reibungsloser zu gestalten
Viele verschiedene Merkmale müssen gleichzeitig geprüft werden und diese müssen dem System leicht beigebracht werden:
- 25 verschiedene Verpackungsfarbvarianten
- 100 Texte in verschiedenen Sprachen auf der Verpackung Kontrolle der Etikettenpositionierung
- Sicherstellen, dass keine Dellen oder Defekte der Verpackung vorhanden sind
- Vorhandensein von Bild und Text überprüfen
Integration der Lösung in Rekordzeit
Die Schmachtl GmbH aus Linz, einem Partner System Integrator (PSI) von Cognex, beeindruckte Manner mit den Ergebnissen ihrer Machbarkeitsstudie für das Werk Perg. Die Lösung nutzte das In-Sight® Bildverarbeitungssystem von Cognex, um die Auslegung der Prüfstation einfach zu halten, sodass die mechanische Einrichtung und Installation intern durch das eigene Technik-/Wartungsteam von Manner durchgeführt werden kann. Die Prüfstation prüft, ob das Etikett vom linken und rechten Verpackungsrand gleich weit entfernt positioniert ist, ob es Dellen oder Defekte in der Verpackung gibt, welches Bild und welcher Text sich auf der Verpackung befinden und vieles mehr.
Die Bestellung wurde aufgegeben und die Qualitätskontrollstation wurde bereits kurz danach eingerichtet. Um die Bediener- und Produktionseffizienz von Anfang an zu gewährleisten, führte das Linzer Unternehmen die Programmierung der kundenspezifischen Bildverarbeitungsaufgaben für eine Vielzahl von Verpackungsvarianten durch. Aufgrund des Umfangs der unterschiedlichen Komponenteneigenschaften war es für das Bedienpersonal wichtig, die Prüfstation einfach handhaben zu können.
Produktlokalisierung unabhängig von Ausrichtung und Position
Das leistungsstarke In-Sight Bildverarbeitungssystem ermöglicht in Kombination mit den Funktionen der Bildverarbeitungssoftware die gleichzeitige und schnelle Überprüfung vieler verschiedener Eigenschaften. Der entscheidende Vorteil dieser Anwendung ist, dass die einzelnen Packungen der Manner Schnitten die Prüfstation am Förderband durchlaufen können, ohne eine bestimmte Position einnehmen zu müssen. Das Bildverarbeitungssystem erkennt auch alle Fehler in der von externen Lieferanten gelieferten Verpackung. So kann das Unternehmen das Auftreten von abgelehnten Produkten vermeiden.
12 „Fenster“ stellen sicher, dass kein Fehler unbemerkt bleibt
Um die Verarbeitungsleistung des In-Sigh zu nutzen, die zum Erzielen der hohen Produktionsleistung, die das Unternehmen anstrebt, erforderlich ist, teilte Schmachtl den gesamten Bildbereich für die Verpackung in 12 einzelne Fenster auf, um Verpackungseigenschaften schneller, flexibler und effizienter zu erkennen. In Kombination zeigen die Merkmale an, ob das Produkt frei von Mängeln ist. Beispielsweise werden zwei Fenster ausschließlich verwendet, um zu bestimmen, ob die Verpackung richtig zentriert ist. Ein anderes Feld wird für den Mustervergleich verwendet. Mit dem Mustervergleich kann geprüft werden, ob das Bild der Haselnuss vorhanden ist oder ob die Ecken auf Dellen und Risse zu aufweisen.
5 % Produktionssteigerung und keine Reklamationen mehr
Dank des benutzerfreundlichen und einfach zu bedienen Systems können die Mitarbeitenden von Manner problemlos verschiedene Eigenschaften auf dem Bildverarbeitungssystem für das gesamte Verpackungssortiment einlernen. Dadurch kann das Personal schnell auf verschiedene Fehlerarten reagieren. Wenn zum Beispiel ein Paket Dellen aufweist, kann es weiter entlang der Produktionslinie für Staus sorgen, was zu zusätzlichen unnötigen Produktausschüssen führt. Solche Vorfälle kommen jetzt nur noch sehr selten vor, und das Unternehmen ist in der Lage zu garantieren, dass die Verpackung luftdicht ist und einwandfrei aussieht. Der auffälligste Effekt dieser Verbesserung ist, dass das Unternehmen keine Reklamationen mehr erhält, was wiederum die Kosten eliminiert, die bei der Problemsuche entstanden wären. Durch die Minimierung von Unterbrechungen des Produktionsflusses hat sich die Produktivität um etwa 5 % erhöht.
Reinhard Gassner, Werksleiter bei Perg, sagte: „Wenn das Förderband mit einer Geschwindigkeit von z. B. 270 Paketen pro Minute arbeitet, bedeutet nur wenige Sekunden mangelhafter Produktion mehrere Dutzend zurückgewiesene Verpackungen. Das ist nicht nur eine Frage der Kosten; das wirkt sich auch negativ auf den Produktionsfluss aus. Solche Probleme gehören der Vergangenheit an.“
Visionäre Produktion
Basierend auf dem Erfolg der ersten Prüfstationen prüft das Unternehmen nun, ob andere Produktionsbereiche von einem Bildverarbeitungssystem profitieren könnten. Die 100%ige Qualitätskontrolle jeder einzelnen Verpackung hat auch dazu beigetragen, große Kundenbestellungen und eine verbesserte Qualitätszertifizierung gewährleisten zu können Das Werk Perg ist inzwischen aufgrund seines Know-hows bei der Kombination der besten Technik mit effektiver Bildverarbeitungstechnologie innerhalb der Manner AG als Kompetenzzentrum für alle Arten von Technologie anerkannt.