应用

投资回报率:自动生产

说明

使用了视觉向导机器人解决方案替代了昂贵死板的机械生产过程,视觉技术使生产更具弹性且更节省成本。拥有“视觉”的机器人可降低瓶颈,提高精度和减少资金花费,并在短期内切实降低成本。

降低资金成本

长期节省成本,无停机时间 – 在汽车行业,来自海外制造商的压力非常大,因此降低成本非常重要。在特定客户应用中,加工设备工具的损坏将需要 5000 美元的维修费用,更不用说废品和机器停工费用了。通过采用视觉解决方案可消除昂贵的加工设备,为客户节省了资金使其负担更轻。

多条生产线减少 5 千美元的维修工作意味着公司将在 6 个月内看到持续的投资回报。公司在废品和停机上节省的费用将增加其利润,并对其财政产生积极影响。

估计总共节省: $ 100,000

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优化生产

拥有“视觉”的机器人节省了资金并使一切更加简单 – 对于行业领先的机器人制造商来说价格低廉是给机器人配备“视觉”时要考虑的关键因素。对于这些公司成本合理至关重要,In-Sight 视觉系统与传统视觉系统相比价格非常实惠。这意味着曾经昂贵的视觉系统如今对自动化流程已成为可能。例如,在料箱拣选应用中,显著节省了劳动力,大多数视觉向导机器人应用在不到一年的时间便可以收到投资回报。

美国一家大型供应商的平均劳动力成本为每小时 20 美元。若采用视觉向导机器人解决方案,将能够使成本降低至每小时 5 美元,每小时至少节约 15 美元。可以使人力得到更好的利用,另外还使其在本国制造同时赢得全球市场。

估计每年总共节省: $160,000

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省去昂贵的机械设备

使生产更具灵活性从而提高生产率 – 德国一家激光机器制造商在其机器中配置了 In-Sight 视觉系统, 在小零件的焊接中不再需要夹具和定位设备。这意味着操作方法更加灵活,提高自动化水平并提高生产质量。减少了浪费,同时降低了生产成本。

公司给每台机器配备视觉系统的成本远远低于昂贵的安装定位设备的成本。同时公司还将获得更大的灵活性,降低维护成本,消减了昂贵的资金成本,并很快看到其投资回报。公司在每台机器上将节省约 2000 美元的成本和维护成本。

估计总共节省: $ 120,000

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降低设备成本

康耐视 Checker 的自我触发解决方案,可降低 20% 的设备成本。传感器可识别有缺陷的瓶子并从生产线上去除有缺陷的瓶子。传感器也可检测未正确放置的瓶盖,正确放置干预瓶盖的保险环,适当的填充水平,以及其他看不到的或瓶盖底下发生的问题。不再需要额外的零件或生产线设备,这将大大降低成本,提高生产速度给和改进质量控制。

估计总共节省: $ 8,000

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