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视觉传感器可以消除车轮紧固件检测中合格工件的报废

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Maclean Vehicle Systems (MVS) 的诸多汽车紧固件产品之一便是不锈钢轮壳螺帽。螺帽是在多工位机上生产的,每个工位会同时处理两个零件。生产时必须对紧固件进行检测以确保螺帽的螺纹正确。MVS 起初用涡电流传感器进行这种检测,但其准确性不够理想,有时会造成代价高昂的分类错误。

“我们看过许多视觉传感器。”MVS 制造控制工程师 TJ Konieczke 说。“有一些很敏感、让人望而生畏,难于学习,就像我们曾经用过的视觉系统。我们选择了康耐视 Checker® 视觉系统,因为它们容易编程和操作。我们只要把它们放到那里,连接一台电脑到 USB 端口,教它们检测哪部分,然后从菜单中选择工具检测零件的关键特征就可以了。”

Konieczke 在距两零件约五英寸的装配机检测台上以 45 度俯角安装了两个康耐视 Checker 101 视觉传感器。零件是用夹具放到检测台上的,并用弹簧固定器固定,所以其固定位置高度可能稍有差异。Konieczke 通过把检测工具拖放到他想检测的特征上完成视觉传感器的设置。首先,他用一个边缘查找工具定位零件的边缘,从而解决了位置差异。然后他用亮度查找工具寻找螺纹反射的光。

然后设置视觉传感器与操作装配机的可编程逻辑控制器 (PLC) 交互。夹具将两个新零件固定到位后,PLC 便可提供静态输出。视觉传感器接收到该信息后,捕捉图像并检测零件。然后向 PLC 输出表示零件合格与否的信息。然后 PLC 根据检测结果将零件发送到合格或不合格的料箱中。

最近,MVS 根据康耐视 Checker 232 视觉传感器对应用进行了标准化。该传感器有更高的分辨率和更广的小特征检测视野,每分钟可以检测 1,600 个零件。

视觉传感器不同于传统传感器只能从一个角度进行评测,它可以检测零件的位置并评测螺帽整个开口处的亮度,从而避免不正确的合格或不合格判定。由于避免了分类成本,视觉传感器的成本也得以迅速回收。视觉传感器还能让您确信不会把任何一个坏零件运给客户。“最新型视觉传感器更稳定可靠,和传统传感器一样易于设置和操作,而且也不比传统传感器贵多少。”Konieczke 总结道。

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